Интенсификация ткацкого производства на основе применения автоматизированных систем централизованного контроля

• Автор: Пожигайло, Анатолий Павлович
• Шифр специальности: 08.00.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Ленинград
• Количество страниц: 169 c. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .

Глава I. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ПРОБЛЕМЫ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ТКАЦКОГО

ПРОИЗВОДСТВА НА СОВРЕМЕННОМ ЭТАПЕ

1.1. Ретроспектива и анализ современного состояния автоматизации централизованного контроля в

ткацких производствах.

1.2. Автоматизированный контроль производственного процесса в ткачестве как средство его интенсификации

1.3. Методы оценки сложности автоматизированных

систем централизованного контроля

Выводы по главе

Глава 2. КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ И АЛГОРИТМЫ

ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО КОНТРОЛЯ В ТКАЧЕСТВЕ
2.1. Выбор параметров централизованного контроля
в ткачестве
2.2. Исследование параметров централизованного контроля
2.3. Алгоритмы централизованного контроля в
ткацких производствах
Выводы по главе
Глава 3. ФОРМИРОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИОННОТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ БАЗОВОЙ АСЦК, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ИНТЕНСИФИКАЦИЮ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА
3.1. Система автоматизированного контроля экспериментального ткацкого участка.
3.2. Формирование организационнотехнических решений в системе автоматизированного
контроля экспериментального ткацкого участка
Стр.
3.3. Модификация базовой АСЦК.
Выводы по главе
Глава 4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ АСЦК
4.1. Источники экономической эффективности.
Исходные данные для расчета.
4.2. Расчет показателей экономической эффективности АСЦК и ограничений на допустимые затраты
ресурса автоматизации.
Заключение
Литература


По данным 7 к году количество рабочих часов, требующихся для изготовления 0 метров тканей, снизится до 0,1 часа в году часов. Возможности ткача и помощника мастера контролировать параметры процесса, качество ткани резко снижаются. Аналогичное состояние с возможностями контроля процессов в сновании и шлихтовании. Огромный рост производительности машин приводит к тому, что системы автоматического управления, контроля и обработки становятся основой производства, так как ручные операции зачастую просто немыслимы 7,8,. На ткацкой фабрике была применена простая кнопочная световая сигнализация. Вследствие большого количества производственного оборудования, для экономии проводов сигнализация осуществлялась не от каждого станка в отдельности, а от группы станков комплекта. Аппаратура электрической сигнализации включала комплектный извещатель на один комплект, установленный на рабочем месте, и табло сигнальная панель на пульте диспетчера. В правой части извещателя против каждой кнопки помещался шильдик с соответствующей надписью о значении сигнала. Была принята следующая номенклатура сигналоввызовов на ткацкой фабрике требуется основа, уток, мастер, шорник, продевалыцица, электромонтер, батанщик, челночник, слесарь, запасная. Комплектный извещатель имел индикационные элементы, включаемые диспетчером после принятия сигнала. При подаче сигнала сообщался номер станка машины, сорт ткани. Дополнительные сообщения помощник мастера или работница передавали диспетчеру по микрофону после включения индикационной панели обратного адреса. Комплект состоял из ткацких станков или машин сновального, шлихтовального переходов. Задача электрической сигнализации, примененной на фабрике, заключалась в том, чтобы сигналы, своевременно передаваемые с рабочего места диспетчеру, способствовали быстрому устранению причин, влиявших отрицательно на выполнение плана. Аналогичная система была внедрена в году в шерстоткачестве на фабрике Красный ткач ю . На фабрике Красный ткач впервые рассчитывался график схода основ на ткацких станках. Расчет графика осуществлялся диспетчером на основании информации о срезе кусков, передаваемой два раза в смену. На Минском тонкосуконном комбинате для сигнализации и регистрации простоев участка для ткацких станков по девяти различным причинам применялась система на базе установки УПИ. СЦК была рассчитана на подключение единиц оборудования. С момента выключения электродвигателя привода станка или машины соответствующие два счетчика на табло диспетчера начинали отсчитывать время простоя в минутах. Левый счетчик фиксировал время простоя по вине рабочего, а правый общее время простоя данного станка или машины. Одновременно загоралась лампа, сигнализирующая о простое этого станка. Если машина или станок останавливались не по вине рабочего, а по какойлибо одной из девяти причин, рабочий включал переключатель на своем пульте 1,5 м от рабочего места и номеронабирателем набирал шифр причины простоя. В этом случае натабло немедленно включалась соответствующая сигнальная лампа, автоматически отключался левый счетчик, учитывающий простои по вине рабочего. Каждое включение и выключение станка регистрировалось на самопишущем приборе со шкалой на единиц оборудования и, таким образом, в любой момент было известно, сколько станков работает, Графическая запись о загрузке оборудования на ленте прибора велась в течение всей смены. СЦК давала в любой момент времени на табло диспетчера и на диаграмме самопишущего прибора ясное представление о работе всей группы оборудования и причинах простоя каждого станка в отдельности . СЦК позволяла объективно оценивать работу отдельных подразделений как в целом за смену, так и за другие периоды, и проанализировать непроизводительные потери времени. Организационные решения, принимаемые на основе информации СЦК, были направлены на сокращение простоев оборудования по вине вспомогательных служб. На Московской тонкосуконной фабрике Освобожденный труд в начале х годов для учета и регистрации простоев 6 ткацких станков, кардочесального аппарата и прядильных машин применялась СЦК на базе установки Сигнал.