Разработка метода проектирования оптимальных структурно-компоновочных схем агрегатных станочных систем для групповой обработки деталей в автоприборостроении

• Автор: Бесов, Александр Сергеевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 248 c. : ил

Введение
Глава I. Состояние вопроса и задачи исследования
1.1. Основное направление автоматизации технологических процессов в автоприборостроении
1.2. Существующие методы проектирования технологических процессов на основе концентрации операций и агрегатирования оборудования
Цель и задачи исследования
Глава 2. Формирование совокупности технически целесообразных вариантов структуры группового технологического процесса и групповых структурно-компоновочных схем агрегатных станочных систем
2.1. Особенности функционирования агрегатных станочных систем при групповой обработке деталей и математическая модель оптимизации
2.2. Разработка.группового технологического маршрута
2.3. Построение вариантов структуры процесса и групповых структурно-компоновочных схем станочных систем
2.4. Метод определения стоимости малых.агрегатных
станков и автоматических линий
Глава 3. Оптимизационный синтез структурно-компоновочной
схемы агрегатной станочной системы дня групповой . обработки деталей
3.1. Метод направленного поиска и синтеза станочной системы с оптимальной концентрацией операций

3.3. Оптимизационный синтез структурно-компоновочной схемы станочной системы для групповой обработки оснований
спидометров и тахометров
Глава 4. Метод определения трудоемкости переналадки агрегатных станочных систем при групповой обработке деталей
4.1. Разработка структуры процесса переналадки
4.2. Расчет трудоемкости переналадки станочных
систем
4.2.1. Расчет нижних оценок
4.2.2. Расчет верхних оценок
4.2.3. Расчет точных оценок
4.3. Определение оптимальной очередности обработки
деталей
Глава 5. Экспериментальное исследование жесткости системы
СПИД малогабаритного переналаживаемого.агрегатного станка
5.1. Методика экспериментального исследования
5.2. Результаты экспериментального исследования жесткости узлов и системы СПИД переналаживаемого агрегатного станка
Выводы и рекомендации
Общие выводы
Список литературы
Приложения

Постановлением ХХУ1 съезда КПСС "Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990.года" в качестве одного из. направлений автоматизации серийного производства перед наукой и промышленностью поставлены задачи: "Создавать многофункциональные машины и оборудование, переналаживаемые при изменении технологических процессов...", "широко применять при создании новых машин, оборудования... модульный принцип с использованием унифицированных узлов и агрегатов"; значительно увеличить выпуск высокопроизводительных переналаживаемых агрегатных станков и автоматических линий.
Для решения проблемы комплексной автоматизации машиностроительного производства все более важной становится задача проектирования гибких производственных систем. Многообразие типов производства - от мелкосерийного, где очень широка и неустойчива номенклатура обрабатываемых деталей, до крупносерийного и массового, где деталь или группа деталей изготавливаются в больших количествах в течении длительного времени, обуславливает различные принципы построения гибких производственных систем. Рациональный уровень концентрации операций и степень универсальности (уровень гибкости) технологического оборудования решающим образом зависят от характера производства.
Для серийного производства в автоприборостроении характерно изготовление большого количества подобных по конструктивно-технологическим признакам групп деталей с устойчивыми программами выпуска, конструкция, которых неизменна в течении многих лет (фиксированных групп). При.серийном производстве фиксированных групп деталей необходим обоснованный компромис между уровнем гибкости и производительностью оборудования. В этих условиях актуальной

темы и установить их влияние на величину приведенных затрат. Оптимизация же будет заключаться в процессе поиска такой станочной системы, которая обеспечивает обработку группы деталей в нужном объеме, в соответствии с рабочими чертежами и техническими требованиями на изготовление деталей и обладающей такой совокупностью параметров, которые удовлетворяя заданным ограничениям, обеспечивали бы минимальное значение функции приведенных затрат.
Поэтому для выбора оптимальной станочной системы необходимо в первую очередь:
а) разработать исходную формулу критерия оптимизации - функцию приведенных затрат на обработку группы деталей;
б) выявить связи между фазовыми координатами системы и независимыми переменными;
в) определить ограничения на фазовые координаты и управления;
г) установить начальные и конечные условия.
Приведенные затраты на годовой выпуск деталей группы как математическая модель оптимизации:
п м
3 “ Ё £.N'1 • С|г * Ен'К —гтп. (2.4)
^-1 Г=1 -
где: Г = 1,2, . . . ,М - номер станочной операции системы;. С]гсебестоимость обработки. ] -й детали на Г -й станочной операции;
Ен- нормативный коэффициент экономической эффективности; К" - капитальные вложения.
Связи между фазовыми координатами, управлениями и независимыми переменными:
С]г | (0], Т*, ,АУ и); 5] =/(Тц],1В]^н|,а);
Тц] =КПс, Пе, Оа],
Ц- I» Ц =1 (Пе, I, а, М); ЪЦ А] Аи],туз];К^ ); у -}(.Арен71см, С);
К = И); А я^Кпоз,Кпм,туз); И б).