Энергосберегающий помольный комплекс для цементного клинкера на основе роторно-цепного предизмельчителя и трубной мельницы

• Автор: Абушкевич, Александр Анатольевич
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2000
• Место защиты: Белгород
• Количество страниц: 153 с.

4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА
ПРЕДИЗМЕЛЬЧЕНИЯ ЦЕМЕНТНОЕО КЛИНКЕРА В РОТОРНОЦЕПНОЙ ДРОБИЛКЕ
4.1 Результаты экспериментальных исследований
4.2 Влияние линейной скорости ударных элементов на процесс измельчения цементного клинкера
4.3 Влияние количества ярусов бил на процесс измельчения цементного клинкера
4.4 Влияние количества бил на ярусе на процесс измельчения цементного клинкера
4.5 Выводы по главе
5 ИНЖЕНЕРНЫЙ РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РОТОРНО-ЦЕПНОЙ ДРОБИЛКИ ДЛЯ ПОМОЛЬНОЕО КОМПЛЕКСА
5.1 Определение количества ярусов бил в РЦД
5.2 Расчет количества бил на ярусе в РЦД
5.3 Расчет производительности роторно-цепного предизмельчителя
5.4 Расчет основных параметров РЦД
5.5 Расчет энергоемкости измельчения цементного клинкера в помольном комплексе
5.6 Выводы по главе
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
Е СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
1.1 Основные закономерности работы трубных мельниц
1.2 Повышение эффективности работы трубных мельниц
1.3 Обзор конструкций дробилок ударного действия и анализ методов их расчета
1.4 Цель и задачи исследований
1.5 Выводы по главе
2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РАСЧЕТА ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РОТОРНО-ЦЕПНОЙ ДРОБИЛКИ
2.1 Эффективность процесса измельчения
2.2 Теоретические исследования параметров роторно-цепной дробилки ударного действия
2.3 Расчет производительности РЦД
2.4 Определение потребляемой мощности РЦД
2.5 Выводы по главе
3 МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО ПРЕДИЗМЕЛЬЧЕНИЮ ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА В РОТОРНО-ЦЕПНОЙ ДРОБИЛКЕ
3.1 Состав и содержание экспериментальных исследований
3.2 Экспериментальное оборудование и контрольно-измерительные приборы
3.3 Изменяемые параметры оборудования и критерии оценки результатов процесса измельчения
3.4 Проведение исследований методом планирования многофакторного эксперимента
3.5 Выводы по главе

ВВЕДЕНИЕ
На цели измельчения расходуется около 10 % всей вырабатываемой электроэнергии, несколько миллионов тонн высококачественных материалов для измельчающей гарнитуры, в то время коэффициент полезного действия большинства мельниц не превышает 1 %. Тонкое измельчение материалов является одним из основных и наиболее энергоемких процессов в производстве цемента. На этот процесс затрачивается около 60 % всей расходуемой на производство цемента электроэнергии, что в среднем составляет около 60 кВт ч, на каждую тонну цемента.
При такой высокой энергоемкости процесса измельчения, каждое мероприятие, способствующее его интенсификации, может в общем объеме дать весьма значительный экономический эффект. Практическое решение важнейшей задачи усовершенствования процесса тонкого измельчения материалов в цементной промышленности требует проведения целого ряда мероприятий. Прежде всего речь идет о применении наиболее эффективных в технико-экономическом отношении способов измельчения материалов, как на вновь строящихся предприятиях, так и при расширении и реконструкции помольных цехов действующих цементных заводов. Необходимо внедрять наиболее совершенные типы размольных аппаратов, обеспечивающих высокие качественные показатели готового продукта, а так же высокую надежность эксплуатации.
Помольный парк цементных заводов насчитывает 1102 трубных шаровых мельниц (ТМ). ТМ является основным помольным агрегатом, используемым для помола материалов цементного производства. К настоящему времени 75 % ТМ отслужили свой срок эксплуатации, а технические возможности отечественных заводов не позволяют заменить устаревшее оборудование в ближайшем будущем.

- масса ударного элемента 0,3...0,5 кг.
При общем анализе формул производительности дробилок ударного действия установлено, что на сегодняшний день существуют как эмпирические так и аналитические формулы.
Эмпирические зависимости учитывают влияние выбранных параметров, и не отражают физической сути происходящих процессов. Как правило, ввиду сложности определения степени влияния каждого параметра, число выбранных параметров не превышает трех. Данные формулы дают приемлемый результат для ряда машин, у которых степень влияния на производительность не учитываемых, в формуле, параметров приблизительно равна, т. е. для их применения необходимо соблюдение определенных условий.
Более точный результат дают аналитические формулы. Это объясняется тем, что они учитывают не только влияющие параметры и степень их влияния, но и их взаимосвязь. При этом также возникают определенные трудности - влияние большого количества факторов, которые не дают создание точной инженерной методики определения производительности. Их учитывают в виде поправочных коэффициентов, которые определяются экспериментально.
Также можно отметить, что максимальная производительность определяется как максимальная пропускная способность машины, ограниченная, как правило, типом рабочего органа. Но при этом значительно уменьшается степень дробления, т. к. уменьшается число ударов по каждой частице. Таким образом, целесообразно определять не максимальную пропускную способность машины, а максимальную производительность, при заданном качестве готового продукта.
При анализе формул определения мощности, затраченной на дробление, также можем определить, что наряду с аналитическими и