Технологическое обеспечение синтеза структур процессов изготовления деталей в машиностроении

• Автор: Островский, Юрий Андреевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2000
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 315 с.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА I. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
1.1 Анализ современного состояния проектирования маршрутных технологических процессов изготовления деталей
1.2 Выводы
1.3 Предметная область и задачи исследования
ГЛАВА 2. ФОРМИРОВАНИЕ СТРУКТУР ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
2.1 Маршрутный технологический процесс как объект проектирования
2.2 Основные технологические закономерности проектирования маршрутных ТП
2.3 Выводы по главе
ГЛАВА 3. ОБЕСПЕЧЕНИЕ СИНТЕЗА СТРУКТУР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
3.1. Методическое обеспечение синтеза структур процессов изготовления деталей
3.2. Выбор схем установки заготовок для обработки
3.3 Определение возможности обработки заданных поверхностей заготовки .122 3:4 Выводы по главе
ГЛАВА 4. ПРАКТИЧЕСКАЯ АПРОБАЦИЯ МЕТОДИЧЕСКОГО И ИНФОРМАЦИОННОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИНТЕЗА МАРШРУТНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
4.1 Разработка макета автоматизированной системы синтеза
4.2 Информационное обеспечение макета автоматизированной системы

стр.
4.3 Исследование синтеза маршрутных ТП и оценка эффективности применения автоматизированных систем синтеза структур ТП
4.4 Выводы по главе
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 169
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
Современное машиностроительное производство характеризуется: увеличением многообразия машин по назначению и конструкции; повышением степени их функционального совершенства, что вызывает усложнение конструкций; ростом производительности машин и удельных затрат на их проектирование и изготовление; ужесточением требований к показателям качества машин, таких, например, как ресурс, надежность; расширением номенклатуры применяемых материалов и повышением требований к их характеристикам (удельные вес, прочность и прочие); увеличением эффективности использования машин. За счет расширения механизации, автоматизации различных этапов производственно-технологического цикла изготовления машин непрерывно совершенствуются техническая подготовка и собственно производство. Большинство машиностроительных производств (до 80%) относится к серийному типу, что связано с частыми изменениями номенклатуры выпускаемых изделий.
Возрастает ответственность за принимаемые в ходе подготовки производства решения, так как допущенные здесь ошибки значительно увеличивают издержки на последующих этапах жизненного цикла изделий. Например, стой- ' мость исправления ошибки в 1 доллар на этапе технических предложений, возрастает при эксплуатации до 1000 долларов [17].
Доля трудоемкости технологической подготовки производства (ТПП) в полном цикле производства составляет до 40 %, причем тенденции к заметному ее сокращению не наблюдается, несмотря на непрерывное совершенствование средств автоматизации.
Объективная необходимость сокращения длительности производственно-технологического цикла при одновременном обеспечении высокого качества принимаемых на его этапах решений вызывает потребность в автоматизации поддержки последних. Сказанное в первую очередь относится к ТПП, современное состояние автоматизации которой нельзя назвать удовлетворительным.

выделения функциональных задач процесса (например, обеспечение формы, размера и т.п.); в) на основе информационной обеспеченности отдельных задач проектирования, и делает вывод, что именно последний является наиболее приемлемым для рассмотрения процесса проектирования ТП как проектирования сложной технической системы, в связи с тем, что первые два способа порождают многоитерационный процесс определения условий. В качестве информационной основы для синтеза маршрута автор рассматривает планы обработки поверхностей детали: последовательности обработки, учитывающие конфигурацию детали, требуемую точность взаимного расположения, объема обработки по стадиям ТП. Стадии обработки определяются по параметрам качества, обеспечиваемым переходами. Данное деление является формальным и не имеет строгого обоснования. В процессе упорядочения полученных планов обработки выполняется определение последовательности операций. Автор предлагает при проектировании исключить обратные связи в иерархии, используя принцип свободы выбора, реализуемый путем неполной конкретизации промежуточных решений. Процесс проектирования иллюстрирует рис. 1.9.
Для определения последовательности обработки заготовки автор предлагает генератор вариантов базирования обрабатываемой детали, в качестве информационной основы, использующий приведенное ниже описание поверхностей.
Каждой поверхности соответствует 6-ти мерный вектор вида,
{хг,уг,й, X«, у«, га}Т,
где х/ ...г/ - линейная связь с рассматриваемой системой координат, ха...га -угловая связь с рассматриваемой системой координат. Для решения задач выбора баз и определения последовательности обработки следует указать характер связи поверхности с системой координат. Примеры таблиц связей приведены на рис. 1.10.