Формирование и оценка вариантов развития системы централизованного восстановления деталей автомобилей, работающих на нефтедобывающих предприятиях

• Автор: Никульшин, Александр Александрович
• Шифр специальности: 05.22.10
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2001
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 249 с. : ил

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА

ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Анализ состояния производственнотехнической базы по ремонту машин и оборудования АО Сургутнефтегаз

1.2. Отечественный и зарубежный опыт централизованного восстановления деталей.

1.3. Методы обоснования производственных программ ремонтных предприятий

1.4. Методы обоснования производственных программ центратизованного восстановления деталей.

1.5. Методы унификации технологических процессов восстановления деталей.

1.6. Выводы и задачи исследования.

2. РАЗРАБОТКА ОБЩЕЙ И ЧАСТНЫХ МЕТОДИК

ИССЛЕДОВАНИЯ
2.1. Общая схема исследования.
2.2. Математическая модель системы восстановления деталей
2.3. Методика формирования классов восстанавливаемых
деталей
2.4. Методика исследования зависимости трудоемкости восстановления деталей от влияющих факторов
2.5. Методика обоснования стратегии управления запасами ремонтируемых деталей
2.6. Методика сбора и обработки информации о потоках заявок
на детали и продолжительности их удовлетворения.
2.7. Выводы по второй главе
3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СИСТЕМЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.
3.1. Сбор и систематизация информации о конструктивных характеристиках и технологии восстановления деталей
3.2. Анализ распределения признаков в классах деталей.
3.3. Исследование зависимости трудоемкости восстановления деталей от влияющих на нее факторов
3.4. Исследование зависимости коэффициента ремонта деталей
от влияющих на него факторов.
3.5. Сбор и обработка информации о техникоэкономических показателях производства работ по восстановлению деталей
3.6. Экспериментальные исследования потоков заявок на
детали и продолжительности их удовлетворения
3.7. Выводы по третьей главе.
4. ОБОСНОВАНИЕ ВАРИАНТОВ ОРГАНИЗАЦИИ ЦЕНТРАЛИЗОВАННОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ
ДЕТАЛЕЙ
4.1. Расчет годовых объемов работ по восстановлению деталей
4.2. Формирование и оценка вариантов системы
восстановления деталей
4.3. Формирование стратегий управления запасами деталей
4.4. Оценка экономической эффективности результатов исследования
4.5. Выводы по четвертой главе.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕДАЦИИ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


Вопрос качества ремонта, как и полнота учета в целевой функции и ограничениях математической модели других влияющих факторов, заслуживает особого внимания. Первоначально при разработке схем развития и размещения ремонтных предприятий в качестве целевой функции принимался минимум суммарных приведенных затрат на ремонт и транспортировку объектов ремонта. A.C. Гальперин f , ], Л. В.Дехтеринский [ , ], Н. B.И. Ляско [ ], В. П.Суслов [ 6 ] и др. В последующем С. С.Черепанов f 2, 3 ] дополнил целевую функцию потерями от недоиспользования машин в эксплуатации за время их ремон та и транспортировки. Сократить эти потери можно за счет использования оборотного фонда агрегатов. Это обстоятельство было учтено В. Наиболее полно влияющие факторы учтены в работе [ ], где целевой функцией служит минимум среднегодовых затрат, включающих приведенные затраты на ремонт, затраты на транспортирование объектов ремонта, потери от недоиспользования автомобилей в эксплуатации за время ремонта, транспортирования и при нехватке оборотных агрегатов и деталей, затраты на создание, содержание и пополнение запасов ремонтного фонда и отремонтированных составных частей автомобилей. Б большинстве работ по обоснованию развития производственно-технической базы качество ремонта либо не учитывалось вовсе, либо принималось допущение о том, что оно стабильно и соответствует техническим условиям. Исключение составляют работы [ , , ]. В работах [ , необходимость учета качества ремонта при обосновании развития и размещения заводов по капитальному ремонту двигателей вызвал большой диапазон изменения их послеремонтного ресурса. К т *=1 /=! Р,к - удельные затраты на создание и содержание оборотного фонда двигателей в і-м автоцентре при их ремонте на к-м заводе. Хік“ число двигателей, отправляемых і-м автоцентром на к-й завод. С,. Ьк - послеремонтныЙ ресурс, достигаемый к-м заводом. В работе [ ] отмечается, что изложенный подход к учету качества ремонта является в некоторой степени условным, поэтому в основу определения технико-экономических показателей ремонтных предприятий был положен и другой подход, предусматривающий анализ, моделирование и оптимизацию технологических процессов ремонта с целью достижения наивысших технико-экономических показателей для рассматриваемых производственных условий. Оптимизация технологических процессов состояла в выборе для каждой операции технологического оборудования, обеспечивающего требуемое качество ремонта, минимальные производственные затраты и соответствующие им трудоемкость работ и уровень механизации и автоматизации производства. Одна из основных составляющих целевой функции в задачах развития и размещения ремонтных предприятий - затраты на ремонт. К~ь, (1. Ь- коэффициенты регрессии, определяемые путем статистической обработки данных действующих предприятии. При многономенклатурном производстве, характерном для ремонтных предприятий, при расчете затрат на ремонт необходим учет технологической однородности изделий, совмещаемых в производственной программе, что позволяет учесть эффект от увеличения объемов работ по технологически совместимым операциям. Обычно однородными считают изделия, для изготовления или ремонта которых требуется применение общих производственных процессов [ , 6, 1 ]. Оценка однородности изделий, проведенная в указанных работах, позволила дать только качественную оценку этого свойства и не дает возможности количественной оценки влияния на технико-экономические показатели предприятий совмещения в производственной программе различных изделий и работ. Ряд исследователей считает, что производственная общность изделий в первую очередь определяется особенностями технологии их изготовления или ремонта, и поэтому оценка однородности изделий должна заключаться прежде всего в оценке однородности технологических процессов [ 7, ,, , , ]. М.Н. Бедняк называет технологически совместимым подвижным составом такой, который может обслуживаться и ремонтироваться на рабочих постах без смены оборудования, оснастки, инструментов, приборов и квалификации ремонтно-обслуживающих рабочих [ 7 ]. Э - количество признаков технологической совместимости.