Повышение надежности шатунных подшипников автотракторных двигателей диагностированием масляного потока

• Автор: Панкратов, Дмитрий Леонидович
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2009
• Место защиты: Саратов
• Количество страниц: 144 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.

. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ НАДЖНОСТИ ПОДШИПНИКОВ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

1.1. Анализ конструктивных схем подвода масла к подшипникам

коленчатого вала.

1. 2. Анализ причин отказов подшипников коленчатого вала

1.3. Изменение технического состояния шатунных подшипников в процессе эксплуатации.

1.4. Анализ способов и средств диагностирования шатунных подшипников.

1. 5. Выводы и задачи исследования

2. МЕТОДИКА И ПРОГРАММА ИССЛЕДОВАНИЯ

2.1. Общая методика и программа исследования

2.2. Методика аналитического исследования.
2.3. Методика экспериментального исследования.
2.3.1. Методика определения давления и расхода масла через каналы первого коренного подшипника
2.3.2. Методика определения неразрывности и постоянства подвода масла к шатунным подшипникам
2.3.3. Методика определения пределов регулирования индикаторов
2.4. Методика эксплуатационных исследований.
3. АНАЛИТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ УСЛОВИЙ СМАЗКИ ПОДШИПНИКОВ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТА1 ИИ.
3.1. Изнашивание деталей подшипников и элементов смазочной системы
3.2. Анализ условий подачи масла к шатунным подшипникам.
3.3. Изменение условий смазки подшипников в процессе эксплуатации
3.4. Выводы.
4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
4.1. Анализ подвода масла через каналы коренного подшипника
4.2. Анализ подвода масла к шатунным подшипникам
4.3. Определение пределов регулирования индикаторов диагностического устройства.
4.4. Выводы. .
5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ.
5.1. Соответствие диагностических параметров основным требованиям.
5.1.1. Чувствительность
5.1.2. Однозначность.
5.1.3. Стабильность
5.1.4. Информативность.
5.2. Диагностические нормативы.
5.3. Алгоритм и технология диагностирования смазочной системы
5.4. Техникоэкономическая оценка результатов исследования
5.5. Выводы.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ
ЛИТЕРАТУРА


Основным дефектом и наиболее характерным является проворачивание вкладышей [], что ведет к повреждению постелей или к обрыву шатунных болтов или самого шатуна (пробивается блок цилиндров, повреждается коленчатый вал и другие детали). Перегрев шейки коленчатого вала при проворачивании вкладышей приводит к значительным тепловым напряжениям и деформации, в результате которых на шейках образуются трещины, ось коленчатого вала изгибается и может привести к поломке вала. И как следствие простой автомобилей и значительные затраты на их ремонт. Смазочная система предназначена для подачи масла к трущимся поверхностям с целью уменьшения трения, охлаждения поверхностей и удаления продуктов изнашивания из зон трения. На подшипниках коленчатого вала осуществляется полужидкостное трение. Подача масла осуществляется под давлением 0,-0, МПа. В зависимости от места размещения основного запаса масла смазочной системы могут быть с «мокрым» (рис. Наибольшее распространение на грузовых автотракторных двигателях получили смазочные системы с «мокрым» картером, которые имеют более простую конструкцию. В этом случае основной запас масла находится в поддоне картера и при работе двигателя масло подаётся к трущимся деталям масляным насосом. В системах с сухим картером основной запас масла содержится в отдельном масляном баке 5 и масло подаётся к трущимся деталям нагнетающей секцией масляного насоса. Стекающее в поддон масло полностью удаляется из него откачивающими секциями масляного насоса 9 и вновь подаётся в масляный бак. Смазочная система с «сухим» картером обеспечивает продолжительную работу на крутых подъёмах, спусках и при кренах без утечки масла через уплотнительные манжеты коленчатого вала, а также даёт возможность уменьшить высоту двигателя. Кроме того, при «сухом» картере масло в меньшей степени нагревается от горячих деталей и подвертется воздействию картерных газов, благодаря чему дольше служит. Рисунок 1. Рисунок 1. Смазочная система с «сухим» картером: 1 — манометр; 2 -главная масляная магистраль; 3 - фильтр тонкой очистки; 4 - масляный радиатор; 5 - масляный бак; 6 - перепускной клапан радиатора; 7 — указатель температуры масла; 8 — маслозаборник; 9 - откачивающие секции масляного насоса; - нагнетающая секция масляного насос; - редукционный клапан; - фильтр грубой очистки; - перепускной клапан фильтра; -картер двигателя. В смазочных системах автомобильных ДВС используются специальные моторные масла, которые в России классифицируются в соответствии с ГОСТ 9. Смазочная система дизеля КамАЗ - 0 является типичным примером комбинированной смазочной системы. Заправка дизеля маслом происходит через заливной патрубок, установленный на картере маховика справа. Для периодического контроля уровня масла в поддоне 6 картера (рис. Особенностью смазочной системы дизеля является то, что с ней имеется два фильтра тонкой очистки: полнопоточный со сменным фильтрующим элементом и неполнопоточный - центрифуга , включённые между собой параллельно. Двухсекционный смазочный насос, состоящий из нагнетательной и радиаторной секций, приводятся в действие от коленчатого вала. Секция смазочного насоса по каналу в правой стенке блока цилиндров масло подаётся в полнопоточный фильтр со сменным фильтрующим элементом тонкой очистки, откуда оно направляется в главную магистраль . Из главной магистрали по каналам в блоке цилиндров масло поступает к коренным подшипникам. Одновременно масло по вертикальным каналам в блоке поступает к опорным шейкам распределительного вала и но наклонным каналам к втулкам коромысел, а от них направляется к регулировочным винтам и верхним наконечникам штанг. Стекая по внутренним отверстиям штанг, масло смазывает толкатели и кулачки распределительного вала двигателя. Масло поступает разбрызгиванием на стенки цилиндров дизеля, где оно снимается маслосъёмным кольцом, отводится внутрь поршня и смазывает поршневой палец. Из наклонных каналов блока масло поступает для смазывания подшипников компрессора 1 и топливного насоса 2 высокого давления. Рисунок 1.