Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле

• Автор: Юнусбаев, Наиль Муртазович
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Уфа
• Количество страниц: 156 с. : ил.

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Дефекты основных деталей машин и повышение их качества при восстановлении.

1.2 Обзор способов восстановления для деталей машин типа вал.

1.3 Анализ способов подачи порошков при электроконтактной приварке на изношенные поверхности деталей машин типа вал

1.4 Цель и задачи исследований.

ГЛАВА 2 ОПИСАНИЕ МАГНИТНЫХ УСТРОЙСТВ И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ

2.1 Физическая сущность магнитных цепей электромагнитов

2.2 Обоснование и выбор оптимальной конструкции магнитопровода электромагнита для электроконтактной приварки порошковых материалов

2.3 Расчет геометрических параметров электромагнита

2.4 Расчет толщины получаемого покрытия и массы намагничиваемого порошка в зоне приварки
2.5 Выводы по теоретическим исследованиям
ГЛАВА 3 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
ЗЛ Основные этапы методики исследования.
3.2 Методика предварительных исследований
3.3 Разработка и описание устройства электромагнитной системы для создания магнитного поля.
3.4 Выбор материала образцов и подготовка порошковых материалов
3.5 Методика оценки влияния параметров процесса ЭКПГ1 в МГ на толщину приваренного покрытия.
3.6 Методика определения массы удерживаемых порошков в зоне приварки
3.7 Методика определения прочности сцепления приваренного слоя с основным металлом.
3.8 Методика определения твердости и микротвердости.
3.9 Методика определения микроструктуры полученных образцов.
3. Методика определения пористости
3. Методика проведения износных испытаний.
3. Методика проведения усталостных испытаний
3. Методика проведения эксплуатационных испытаний автотракторных деталей, восстановленных ЭКПП в МП
3. Статистическая обработка результатов исследований
4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.
4.1 Результаты предварительных исследований влияния постоянного магнитного поля на формирование приваренного покрытия.
4.2 Влияние параметров процесса ЭКПП в МП на толщину приваренного покрытия
4.3 Влияние магнитного поля на потери порошка от осыпания.
4.4 Исследование качественных показателей приваренного покрытия
4.4.1 Прочность сцепления.9У
4.4.2 Твердость и микротвердость.
4.4.3 Металлографический анализ и оценка пористости покрытий
4.5 Результаты износных испытаний
4.6 Результаты усталостных испытаний.
4.7 Результаты эксплуатационных испытаний
4.8 Выводы по результатам экспериментальных исследований.
5 ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА ВАЛ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ И ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
5.1 Технология восстановления деталей типа вал ЭКПП в МП.
5.2 Расчет экономической эффективности внедрения в производство разработанного технологического процесса.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК.
ПРИЛОЖЕНИЯ.
ВВЕДЕНИЕ


Огромный выбор на рынке запасных частей не выводит сельхозпредприятия из сложившегося положения, так как большинство предприятий изза огромных долгов не могут закупить даже основные запасные части, не говоря уже о замене целых агрегатов и узлов. Основная нагрузка падает на ремонтнообслуживающую базу РОБ агропромышленного комплекса АПК, являющуюся основным поставщиком отремонтированной техники. Однако функционирующие ремонтные предприятия не всегда могут выполнять свои изначальные задачи, так как оборудование и технологии мастерских хозяйств в последнее время не обновляются, а предприятия технического сервиса районного и областного уровней приватизированы на , более их мощностей изменили специализацию 1, , . Ясно, что без ремонта имеющейся зарубежной и оставшейся на селе отечественной техники нынешнее сельхозпроизводство не будет функционировать в полном объеме. При этом необходимо стремиться к минимальным затратам на ремонт за счет внедрения ресурсосберегающих технологий по восстановлению изношенных деталей. Здесь нужно отметить, что расход деталей машин для замены на новые составляет от общего количества деталей, устанавливаемых на тракторы, в то время как восстановленные составляют лишь 6 8 2 6. Восстановление деталей машин является одним из перспективных направлений в повышении качества ремонтируемой техники и удешевлении процесса ремонта, особенно при большой программе ремонта. Важным резервом в повышении качества ремонтируемой техники является внедрение на ремонтных предприятиях передовых и перспективных технологий восстановления изношенных деталей, обеспечивающих в ряде случаев значительно большую их долговечность по сравнению с новыми 7, 9, , . Известно, что восстановление деталей позволяет повторно, иногда многократно, использовать исчерпанный ресурс деталей и узлов. Однако ежегодно миллионы тонн деталей выбраковываются и поступают на переплавку изза возникших в процессе эксплуатации порой незначительных по величине износов рабочих поверхностей или других дефектов, которые могут быть устранены тем или иным способом 4, 6, , , . Восстановление деталей является важным звеном ремонта техники. При этом восстановление деталей позволяет значительно сократить расход новых запасных частей и обеспечивает значительную экономию денежных средств и общественного труда, способствует охране окружающей среды за счет исключения этапов, связанных с перепроизводством деталей. Если сравнить технологию перепроизводства изношенной детали с технологией ее восстановления, то становится ясным, что перепроизводство процесс длительный и дорогостоящий, ведь при переплавке и последующей механической обработке безвозвратные потери металла от коррозии, выгорания, отходов в стружку достигают . Более дешевой и менее длительной является оптимальная технология восстановления изношенной детали 4,. Очевидно, что при ремонте любой техники экономически и технологически целесообразно применять восстановление дорогостоящих изношенных деталей, поскольку изготовление новых деталей достаточно дорого. В то же время из приведенных в литературе 3, 4, 6, 7, 8, , многочисленных микрометражных данных по различным восстанавливаемым деталям следует, что абсолютные значения износов незначительны как по линейным размерам, так и по потере веса. Если проанализировать геометрические формы изношенных поверхностей и дефекты на основных деталях машин, то их можно классифицировать на групп, расположив в виде гистограммы рисунок 1. Анализ представленного графика показывает, что около . В работе Ульмана И. Е. установлено, что по группе деталей восстанавливаемых неподвижных сопряжений изменение их размера, как и потеря веса, составляет всего 0, . Но группе деталей подвижных сопряжений, работающих по схеме вал отверстие, потеря веса составляет 0, , а потеря размера 0, . По данным Шадричева В. А. , все детали сопряжений вал подшипник качения имеют износы, среднее значение которых не превышает 0,1 мм. Для деталей подвижных сопряжений группы цилиндрические стержни и оси износ не превышает 0, мм. Рисунок 1.