Технология ресурсосберегающего дозированного выпуска трудносыпучих компонентов комбикорма и средство для его реализации

• Автор: Косяненко, Александр Александрович
• Шифр специальности: 05.20.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2008
• Место защиты: Кинель
• Количество страниц: 176 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ.З

ВВЕДЕНИЕ .

1 СОСТОЯНИЕ МЕХАНИЗАЦИИ ПРОЦЕССА ВЫПУСКА

ТРУДНОСЫПУЧИХ КОМПОНЕНТОВ КОМБИКОРМА

1.1 Общие сведения о комбикормах, технологии и оборудовании для их приготовления.

1.2 Существующие средства механизации дозированного выпуска трудносыпучих ингредиентов комбикормов.

1.3 Обзор научных исследований.

1.4 Цель и задачи исследований.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ВЫПУСКА ТРУДНОСЫПУЧИХ ГРУЗОВ ИЗ БУНКЕРНОГО ВЫГРУЗНОГО УСТРОЙСТВА С МЕХАНИЧЕСКИМ СВОДОРАЗРУШИТЕЛЕМ.

2.1 Анализ технологического процесса работы бункера с

механическим сводоразрушителем.

2.2 Обоснование и описание конструктивнотехнологической схемы бункерного устройства с плоским щелевым днищем и механическим сводоразрушителем.
2.3 Теоретическое обоснование параметров процесса выпуска трудносыпучих компонентов комбикормов из мкостей
2.3.1 Определение объма материала подготовленного к выпуску механическим сводоразрушающим устройством.
2.3.2 Построение теоретической зависимости количества
подготовленного к выгрузке сырья сводоразрушителем от зазора между выпускными щелями.
2.3.3 Определение сил, действующих на рабочий орган. Расчт мощности привода
2.3.4 Построение теоретической зависимости величины силы сопротивления материала перемещению рабочего органа
сводоразрушителя от давления насыпи сыпучего груза
2.4 Выводы по разделу.
3 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.
3.1 Программа и методика экспериментальных исследований.
3.2 Описание лабораторной установки.
3.3 Методика экспериментальных исследований технологического процесса сводоразрушеиия, стимулирования истечения и дозирования
3.3.1 Методика определения влияния на тяговое сопротивление геометрических параметров рабочих органов, высоты засыпки и, вида материала в бункере
3.3.2 Методика определения влияния ширины выпускных щелей, вида и массы разрыхлнного сырья на его выпуск
3.3.3 Методика определения влияния1 конструктивнорежимных параметров выпускного устройства и вида материала на производительность и энергомкость процесса выгрузки компонентов комбикорма.
3.3.4 Методика определения неравномерности выпуска материала
3.3.5 Методика обработки результатов
4 АНАЛИЗ И ОБОБЩЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАЛИЯ.
4.1 Зависимость силы сопротивления материала перемещению рабочего органа от высоты насыпи в бункере и вида материала
4.2 Результаты исследований влияния ширины щелевого отверстия и вида материала на производительность процесса выгрузки компонентов комбикорма.
4.3 Зависимость производительности и энергозатрат от частоты вращения кривошипа и величины зазора выпускного отверстия
4.4 Определение рациональных параметров рабочего органа методом многофакторного эксперимента.
4.5 Зависимость производительности и энергомкости процесса выгрузки от конструктивнорежимных параметров выпускного устройства и вида материала.
4.6 Зависимость неравномерности выпуска от конструкта внорсжимных параметров устройства и вида материала.
4.7 Выводы по разделу.
5 ИССЛЕДОВАНИЯ БУНКЕРА С ЩЕЛЕВЫМ ДНИЩЕМ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
5.1 Исследования бункерною выгрузного устройства в производственных условиях.
5.2 Экономическая оценка результатов исследования
ОБЩИЕ вывода
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


Процесс производства высококачественных комбикормов, по существу, есть процесс измельчения, точного дозированияи смешивания различных по структуре, гранулометрическому составу и насыпной плотности компонентов, входящих в рецепт. Комбикорма приготавливают на межхозяйственных комбикормовых заводах и частично в. ГОСТами и техническими условиями. Состав и количество машин комплекта комбикормового оборудования определяется числом и содержанием технологических операций приготовления комбикормов и условиями производства . На комбикормовом заводе существует несколько принципов построения технологического процесса . Последовательнопараллельная подготовка всех компонентов и одноразовое дозирование. Компоненты к дозированию готовят отдельно в одних линиях последовательно, а в других параллельно. Размещают их в наддозаторных бункерах. Этот способ иногда называют классическим, и отличается большим числом наддозаторных бункеров, способных вместить запас компонентов на 8 ч работы узла основного дозирования. Формирование предварительных смесей зернового, белковоминерального сырья с повторным дозированием. При этом предварительные смеси обрабатывают в потоке измельчают, просеивают и т. Вместимость наддозаторных бункеров . При неправильной технологической подготовке производства возникают неучтнные остатки предварительных смесей хвосты. Формирование предварительных смесей зерновых, белковоминеральных смесей без повторного дозирования. Смесьи формируют в строгом соответствии с фактической вместимостью основного смесителя, то есть порционно. Обработку в технологическом потоке проводят также порциями, полученную порциюи предварительной смесией, минуя повторное дозирование, через оперативный бункер малой вместимости 2. Прямоточный метод. Все компоненты дозируются и обрабатываются В потоке вплоть до выпуска порции готовой продукции. Данная схема строится сверху вниз, хорошо вписывается в высокие здания, отличается минимумом подъемов и малыми удельными энергозатратами на производство 1 т комбикорма. В схеме может быть реализовано одно и двухступенчатое измельчение. Для практической реализации технологических процессов, их рационального исполнения, а также управления отдельными участками, и процессом в целом, организуют технологические линии 7. Неотъемлемой частью типовых технологических линий являются бункеры и силосы, которые делятся на примные для сырья технологические и аккумулирующие для внутрипроизводственных нужд отгрузочные для отправки готовой продукции. Все эти мкости имеют схожую по типу технологию работы, где присутствуют три основных процесса загрузка, хранение, выгрузка. В зависимости от рецепта содержание компонентов в комбикорме различное. Для автоматического отмеривания и выдачи в линию количества вещества с заданной точностью, обусловленной зоотехническими и технологическими требованиями, применяются дозаторы. Для обеспечения поточности технологических линий бункеры и силосы оборудуют выгрузными устройствами, а дозирующие устройства располагают ниже. Выгрузные устройства в большинстве случаев делают в виде выпускных воронок конической, пирамидальной, эллиптической, гиперболической и других форм с отверстиями круглого, прямоугольного сечения или щелевидной формы расположенными в центре, сбоку или в углу . Дозаторы могут представлять собой отдельные самостоятельные машины или рабочие органы, встроенные в другие машины. При хорошо сыпучих материалах питание дозаторов осуществляют самотком. Если сыпучесть материалов плохая, то применяют принудительную подачу. Для этого над дозаторами устанавливают специальные устройства для подачи материала, которые подразделяются на побудители и питатели. Побудители устанавливают в надвесовых бункерах массовых дозаторов или непосредственно в дозаторах объмного типа. В качестве побудителей используют ворошилки, рыхлители, вибраторы и другие устройства . Питающие механизмы применяют для равномерной подачи дозируемых ингредиентов к массовым дозаторам и могут быть транспортрными, лотковыми, барабанными, шнековыми, тарельчатыми, вибрационными, аэрационными, пропеллерного и колосникового типов. Наиболее распространены питатели транспортрного тина рисунок 1.