Разработка методов оптимизации и стабилизации технологического режима процесса образования ткани

• Автор: Лустгартен, Нэлли Владимировна
• Шифр специальности: 05.19.03
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 1983
• Место защиты: Кострома
• Количество страниц: 414 c. : ил. + Прил. (130 с. : ил.)

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ

РАБОТЫ
1.1. Исследование упругой системы заправки ткацкого станка и оптимизация технологических параметров .

1.2. Современные критерии оценки напряженности

процесса образования ткани

1.3. Устойчивость технологического режима на

ткацких станках

1.4. Обоснование задач исследования .

2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ НАПРЯЖЕННОГО СОСТОЯНИЯ ОСНОВНЫХ НИТЕЙ ПРИ ОБРАЗОВАНИИ

ТКАНИ НА СТАНКАХ СТБ .

2.1. Сравнительный анализ технологического

режима образования ткани на станках АТ и СТБ
2.2. Влияние параметров заправки станка СТБ на
напряженное состояние основных нитей
2.2.1. Результаты однофакторных
экспериментов .
2.2.2. Анализ многофакторных математических моделей напряженного состояния
основных нитей
2.3. Влияние вида ткани на напряженное
состояние основных нитей .
3. ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ НАГРУЖЕНИЯ ОСНОВНЫХ НИТЕЙ НА ИХ ОБРЫВНОСТЬ И ВЫБОР КРИТЕРИЕВ НАПРЯЖЕННОСТИ ПРОЦЕССА ТКАНЕ0БРАВАНИЯ.
3.1. Интенсивность нагружения основных
нитей в процессе ткачества
3.2. Методика экспериментального исследования .
3.2.1. Обоснование метода исследования
3.2.2. Приборы и методика измерения
натяжения и показателя .
3.2.3. Обоснование методики оценки выносливости нитей при испытаниях
на модернизированном приборе ДИП
3.3. Однофакторные и многофакторные зависимости выносливости нитей от режимов нагружения
на приборе ДИП .
3.3.1. Анализ однофакторных зависимостей .
3.3.2. Анализ многофакторных зависимостей
3.4. Факторный анализ объекта исследования
методом главных компонент
4. РАЗРАБОТКА ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ РЕЖИМА
НАГЕШНИЯ ОСНОВНЫХ НИТЕЙ ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОПТИМИЗАЦИИ ПРОЦЕССА ТКАНЕОБРАЗОВАНИЯ
4.1. Основные принципы имитации режима
нагружения основных нитей на ткацком станке
4.2. Разработка моделей и алгоритмов элементов системы
4.2.1. Характеристика заправочной линии
ткацкого станка
4.2.2. Заправочное натяжение основных нитей
на ткацком станке
4.2.3. Коэффициент жесткости упругой системы заправки станка СТБ
4.2.4. Изменение натяжения основных нитей от зевообразования .
4.2.5. Изменение натяжения основы от взаимодействия с движущейся уточной нитью .
4.2.6. Изменение натяжения основы в результате отвода ткани и отпуска основы
4.2.7. Изменение натяжения основы от циклического перемещения скала
4.2.8. Натяжение основных нитей в цикле
работы станка .
4.2.9. Изменение натяжения основы в
результате прибоя .
4.2 Статистическая оценка случайных параметров подлежащих моделированию .
4.3. Имитационная модель режима нагружения
основных нитей на ткацком станке .
4.4. Сценка точности имитационной модели и возможности ее использования.
5. СТАБИЛИЗАЦИЯ ТЕШШОШЧЕСКОГО РЕЖИМА ТКАЧЕСТВА
5.1. Обоснование необходимости стабилизации .
5.2. Выбор и обоснование параметра регулирования
и регулирующего воздействия
5.3. Технологические требования к измерителю уработки основы и регулятору натяжения
по структурному показателю ткани .
5.3.1. Стенд регулятора натяжения основы
по ее уработке .
5.3.2. Исследование функциональных возможностей стенда
5.3.3. Обоснование допустимой зоны нечувствительности регулятора .
5.3.4. Выбор базы измерения уработки
основы.
5.4. Регулятор натяжения основы по значению
уработки .
5.4.1. Метод расчета плотности ткани по утку и уработки основы в процессе ткачества
5.4.2. Описание устройства и работы регулятора натяжения по значению уработки
основы
5.5. Лабораторные исследования регулятора натяжения основы по значению уработки
5.6. Проверка эффективности метода стабилизации технологического режима ткачества по
уработке основы в производственных условиях
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
1. Общие выводы
2. Рекомендации и предложения .
ЛИТЕРАТУРА


Создание новых систем автоматического регулирования натяжения идет сейчас, в основном, по пути применения электромеханических и электронных устройств, где ведется сравнение заданной и фактической величины регулируемого параметра. Появление в печати информации о новом способе подачи основы, разработанном фирмой Цельвегер Швейцария 7 привлекло внимание специалистов по автоматическим системам управления. В результате появились публикации о работах Ереванского филиала ВНИИЛтекмаша 8 , Ильиной С. Т. 9 и других,например, ,0 . Так как в работах Ш3 был сделан подробный анализ существующих типов регуляторов и дана их классификация, считаем возможным не останавливаться на описании множества конструктивных решений. Следует отметить лишь одно все известные нам современные системы автоматического регулирования построены на сравнении заданного и фактического значений регулируемого параметра, в частности,натяжения основных нитей, которое, как правило, измеряется по реакции подвижной системы скала. Преобразование отклонения скала в электрический сигнал обеспечивается индуктивными датчиками 7, 9, НО, 4 или сельсинами , НО . Следовательно, и в этих системах сигнал о рассогласовании заданного и фактического значений натяжения подается
от перемещения скала, что связано с изменением длины основы в заправке ткацкого станка. Таким образом, на современных бесчелночных ткацких станках не обеспечивается стабильность заправочного натяжения основы. В новых системах автоматического регулирования натяжения неизбежно изменение длины основы в заправке ткацкого станка, и, следовательно, ее жесткости. Все это приводит к тому, что режим натяжения основных нитей не устойчив при изменении диаметра навоя и различен на разных ткацких станках. В результате изучения состояния вопроса сделаны следующие выводы. Исследования, направленные на оптимизацию технологических режимов образования ткани являются актуальными, так как способствуют снижению обрывности основных нитей, в связи с чем существенно возрастает производительность труда и оборудования в ткачестве. Результаты экспериментальных исследований и выбор оптимальных параметров заправки станка носят частный характер. Это связано с тем, что решается конкретная задача для определенного типа ткани при небольшом числе варьируемых факторов. Увеличение числа факторов ограничено постановкой экспериментов на реальном оборудовании. Возможности исследований и оптимизации технологических режимов могут быть значительно расширены в направлениях ассортимента, конструкции станков, числа исследуемых факторов и их
уровней путем перехода от натурных экспериментов на реальном ткацком станке к машинным экспериментам. Моделирование процесса образования ткани с применением современных ЭВМ позволит перейти на качественно новый уровень исследований и получать рекомендации по технологическим режимам еще на этапе подготовки ткани к производству. Известные математические модели описывают отдельные технологические операции процесса образования ткани и в большинстве не имеют оценки близости расчетных характеристик реальным. Общей математической модели для моделирования деформации упругой системы заправки ткацкого станка в процессе образования ткани нет. В качестве критерия оптимизации в большинстве исследований принята обрывность основных нитей, достоверная оценка которой связана с увеличением длительности экспериментов, что в свою очередь снижает уровень достоверности изза дополнительного влияния качества сырья и временных факторов. Характеристики технологического процесса ткачества, применяемые исследователями для оценки результатов исследований, позволяют значительно сократить длительность экспериментов и расширить их диапазон. Однако, ни одна из рассмотренных характеристик не может быть применена как критерий напряженности процесса тканеобразования, так как либо не имеет устойчивой корреляционной связи с обрывностью, либо эта связь статистически не оценивалась. При исследовании и оптимизации технологических режимов в оценке процессов появились два направления по характеристикам осциллограмм натяжения и по прогнозируемой обрывности.