Разработка метода автоматизированного проектирования технологического режима приготовления гребенной ленты

• Автор: Люсова, Наталья Евгеньевна
• Шифр специальности: 05.19.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 231 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение.

1. Анализ исследований по обоснованию параметров технологии

приготовления гребенной ленты

1.1. Методы обоснования технологических параметров.

1.2. Анализ исследований о влиянии технологических параметров на

результаты процесса вытягивания.

1.2.1. Неровнота по толщине, движение волокон и кривая утонения

1.2.2. Силы, действующие на волокна в вытяжном приборе.

1.3. Анализ исследований о влиянии технологических параметров на

результаты процесса гребнсчссания.

1.3.1. Простейший анализ сил чесания.
1.3.2. Силы, действующие на волокна при обработке круглым, вертикальным гребнями и гребнем питания
Выводы по главе
2. Совершенствование методов определения напряжения сжатия продукта в
активных рабочих зонах машин АРЗМ
2.1. Метод исследования
2.2. Результаты определения напряжения сжатия продукта, объемной
плотности и массы образца в зависимости от чисел контактов
2.3. Определение напряжения сжатия на 1 мм одного волокна
2.4. Определение эмпирических коэффициентов с учетом массы.
Выводы по главе
3. Разработка метода обоснования технологического режима работы
ленточных машин
3.1. Обоснование оптимальной функции движения волокон, минимизирующей неровноту от вытягивания
3.1.1. Постановка задачи.
3.1.2. Аналитические зависимости для определения отклонений фактических сдвигов волокон от идеальных.
3.1.3. Метод анализа оптимальных вытяжек и функций движения волокон.
3.1.4. Выбор функции движения волокон, минимизирующей отклонения фактических сдвигов от идеальных
3.2. Определение напряжения сжатия продукта в зонах действия ленточной
машины.
3.2.1. Определение напряжения сжатия в эластичном зажиме выпускной пары
3.2.2. Определение напряжения сжатия в зоне действия гребней между рядами игл.
3.2.2.1. Определение толщины и объема мычки в поле вытягивания между гребнями
3.2.2.2. Распределение массы в поле вытягивания кривая утонения
3.2.2.3. Расчет объемной плотности и напряжения сжатия мычки в гребенном поле
3.2.3. Напряжение сжатия волокнистого продукта между иглами в гребенном поле
3.2.3.1. Исследование размеров плоских игл и частоты их расположения в гребенном поле.
3.2.3.2. Определение степени сжатия, коэффициента заполнения и напряжения сжатия волокнистого продукта в межигольном пространстве
3.2.4. Определение напряжения сжатия в неконтролируемом пространстве поля вытягивания
3.3. Определение чисел контактов между волокнами продукта на
ленточной машине
3.3.1. Воссоздание конфигурации волокон и расчет ее статистических характеристик
3.3.2. Результаты расчета чисел контактов, приходящихся на единицу длины одного волокна мычки в эластичном зажиме.
3.3.3. Результаты расчета чисел контактов в поле вытягивания
3.3.4. Результаты расчета чисел контактов в неконтролируемом пространстве.
3.4. Определение углов охвата в системе игл
3.4.1. Метод определения углов охвата в системе игл.
3.4.2. Результаты расчета углов охвата в системе игл поля вытягивания .
3.5. Определение углов геодезического отклонения игл гарнитуры.
3.5.1. Метод расчета углов геодезического отклонения
3.5.2. Результаты расчета углов геодезического отклонения.
3.6. Определение напряжения ускоряющих и сдерживающих сил, действующих на волокна в поле вытягивания.
3.7. Результаты расчета фактической функции движения и оценка эффективности процесса
3.8. Исследование процесса вытягивания с помощью тепловизионной техники.
Выводы по главе
4. Разработка метода обоснования технологического режима работы гребнечесальной машины периодического действия.
4.1. Определение доли волокон разных длин, обрывающихся при отделении.
4.2. Определение напряжения сжатия продукт в зонах действия гребнечесальной машины периодического действия
4.2.1. Напряжение сжатия в межрядных пространствах гребня питания и вертикатьного гребня.
4.2.2. Напряжение сжатие волокнистого продукта между иглами гребня питания и вертикального гребня.
4.2.2.1. Исследование размеров плоских игл и частоты их расположения на гребне питания и вертикальном гребне.
4.2.2.2. Определение степени сжатия, коэффициента заполнения и напряжения сжатия волокнистого продукта в межигольном пространстве.
4.2.3. Напряжение сжатия в межрядном пространстве круглого гребня .
4.2.4. Напряжение сжатия между иглами круглого гребня.
4.2.4.1. Исследование размеров плоских игл и частоты их расположения на круглом гребне
4.2.4.2. Определение степени сжатия, коэффициента заполнения и напряжения сжатия волокнистого продукта в межигольном пространстве круглого гребня
4.3. Исследование чисел контактов между волокнами продукта на гребнечесальной машине периодического действия.
4.3.1. Результаты расчета чисел контактов между волокнами в зонах обработки гребнем питания и вертикальным гребнем
4.3.2. Результаты расчета чисел контактов круглого 1ребня.
4.4. Определение углов охвата в системе игл ГМПД
4.4.1. Результаты расчета углов охвата в системах игл гребня питания и вертикального гребня
4.4.2. Результаты расчета углов охвата в системе игл круглого гребня
4.5. Определение углов геодезического отклонения игл гарнитуры
4.6. Результаты расчета сил, действующих на волокна при отделении и
определение доли обрывающихся волокон.
4.7. Применение разработанного метода для оценки влияния скорости
круглого гребня и загрузки питания на силы натяжения волокна при отделении
4.8. Влияние обработки водяным паром на натяжение волокон.
4.8.1. Устройство для обработки волокнистого продукта паром на текстильной машине
4.8.2. Определение натяжения волокна после обработки водяным паром
4.9. Обоснование метода расчета оптимальной величины спайки при
отделении.
4.9.1. Метод расчета оптимальной величины спайки при формировании ленты.
4.9.2. Результаты расчета оптимальной величины спайки Выводы по главе.
Выводы по работе.
Список использованной литературы


При этом за оптимальный критерий была взята неровнота ленты, а в качестве независимых переменных факторов были приняты следующие разводка, общая вытяжка на машине, загрузка гребенного поля. Экспериментальным путем в работе II получены оптимальные заправочные параметры разводка, развес входящего продукта, вытяжка. За критерий оценки качества принята неровнота проду кта. Исследования движения волокон разной длины показали, что от того, как будут двигаться волокна в вытяжном приборе, и в каком месте они будут переходить на скорость выпускной пары, зависит их расположение в выходящем продукте, а, следовательно, неровнота по толщине и структуре. Неровнота от вытягивания зависит от многих причин неполная распрямленность, засоренность и т. В работах проведена оптимизация процесса вытягивания и совершенствование вытяжных приборов, в которых предлагаются те или иные параметры заправки вытяжных приборов, обоснование параметров дополнительных деталей к ним для получения выходящего продукта с нужным качеством и уменьшения неровноты от вытягивания, однако экспериментальные работы не решают задачу в целом. Е вытяжка. Известные закономерности в движении волокон и известный сослав волокон по длине позволяют прогнозировать форму кривой утонения, как важнейшего индикатора процесса 5, , . Вытяжной прибор является самонастраивающейся системой, в которой движение волокон предопределяет распределение волокон масс в поле вытягивания, а она в значительной мерс формирует сдерживающие и ускоряющие силы между волокнами. Кривые утонения теоретически и экспериментально изучены в работах , , . В первых работах по изучению кривой утонения , условия протекания процесса вытягивания продукта идеализированы принимается, что входящий продукт состоит из волокон одинаковой длины и равномерен по толщине, следовательно, кривая утонения прямая линия. Форма кривой, характеризующей ноле сил грсния в вытяжном приборе, приведена в работе . Более правильный подход к изучению кривой утонения предложен в исследованиях , , где рассматривается продукт, состоящий из волокон разной длины. При теоретическом построении кривой утонения приняты допущения все волокна имеют одинаковую толщину при разной длине, перед вытягиванием волокна полностью распрямлены, входящий продукт равномерен по толщине и структуре. В последующих работах , , 1 изучены кривые утонения продукта в вытяжном приборе с допущениями, близкими к реальным условиям в части распределения волокон по длине и сдвигов волокон. В работе , используя метод построения кривой утонения проф. В.Е Зотикова, сделан вывод кривая утонения выпукла только в одну сторону и по своей природе не может иметь ни точек перегиба, ни плавных переходов к асимптотам или прямым. Выводы из работ , опровергли выводы работы о характере кривой утонения. В целях экспериментального изучения действительного поведения волокон в вытяжном поле в момент изменения их скоростей проведена работа , где впервые решается задача об определении зависимости между кривой утонения, кривой распределения волокон по длине и интегральными кривыми распределения по сечениям поля вытягивания доли передних и задних кончиков волокон всех длин. В работе было показано, что при стационарных условиях процесса вы
тягивания и при равномерном по толщине и структуре входящем продукте получается стабильная кривая утонения, характер которой определяется видом движения волокон и видом дифференциальной функции распределения их по длине в продукте. Однако экспериментальные исследования кривой утонения показали, что она непрерывно изменяется и для каждого момента времени имеет различный вид. В следующей работе ранее решенная задача усложняется в вытяжной прибор в каждый момент времени поступает переменное число волокон и входящий продукт имеет неровноту по толщине. Остальные условия процесса вытягивания дифференциальные функции, характеризующие соответственно движение и распределение волокон по их длине в сечениях продукта, величина вытяжки и разводка не изменяются. В результате исследования установлено, что при вытягивании неравномерного продукта по толщине характер кривой утонения непрерывно видоизменяется.