Применение двухпоточного бункера для повышения качества волокнистого слоя при переработке отходов хлопкопрядильного производства

• Автор: Ульев, Дмитрий Андреевич
• Шифр специальности: 05.19.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2007
• Место защиты: Иваново
• Количество страниц: 184 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ПАТЕНТНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ,

ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Бункерные питатели.

1.2 Технология бункерного питания

1.3 Анализ новых возможностей бункерного питателя

1.4 Выводы и постановка задач диссертации

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФУНКЦИОНАЛЬНЫХ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ДВУХПОТОЧНОГО БУНКЕРНОГО ПИТАТЕЛЯ.

2.1 Разработка динамической модели движения волокна в двухпоточном бункере

2.2 Изучение зависимости давления на боковую стенку бункера от высоты
и характеристик материала
2.3 Заключение по главе
3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЗАВИСИМОСТИ ДАВЛЕНИЯ ВОЛОКНА НА СТЕНКИ БУНКЕРА ОТ РАЗЛИЧНЫХ ФАКТОРОВ
3.1 Исследование зависимости давления волокна на стенки
бункера от высоты слоя и угла раскрытия шахты
3.2 Заключение по главе
4 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ АЭРОДИНАМИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ КОНДЕНСОРНОГО БАРАБАНА .
4.1 Конструкция и теоретические положения расчета круглых
вставок
4.2 Определение оптимального количества трубок во вставках различных конструкций
4.3 Заключение по главе
5 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ АЭРОДИНАМИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ РАБОТЫ КОНДЕНСОРА С КРУГЛЫМИ ВСТАВКАМИ
5.1 Исследование аэродинамических режимов конденсорного барабана
при применении круглых вставок
5.2 Статистический анализ результатов эксперимента
5.3 Заключение по главе
6 РАЗРАБОТКА ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ДВИЖЕНИЯ ВОЛОКНА В МАШИНЕ ДЛЯ РЕГЕНЕРАЦИИ ОДНОРОДНЫХ ОТХОДОВ
6.1 Разработка динамической модели.
6.2 Заключение по главе
ОБЩИЕ ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


Отличие тупиковой системы в том, что у неё отсутствует возвратный участок пневмопровода, и всё волокно оседает в бункерах. В работах [9, , ] проведен анализ тупиковой и возвратной систем бункерного питания. Стабильность питания и аэродинамический режим поточной линии лучше при тупиковой системе подачи волокна в бункер. При использовании системы с возвратом волокна величина статического давления в последнем бункере в три раза меньше, чем в первом, а при тупиковой - в два раза. Возврат волокна способствует его зажгучиванию. Длительность наладочных работ при выборе оптимального аэродинамического режима осложняет эксплуатацию распределителей с возвратом. Из табл. РПЧ-5 с системой возврата и без неё, видно, что показатели качества полуфабриката лучше при использовании системы без возврата. Таблица 1. Однако преимущества тупиковой системы проявляются только при нормальной работе всех питаемых чесальных машин. Если хотя бы одна чесальная машина останавливается, то стационарность процесса распределения волокна нарушается в более значительной степени, чем у системы с возвратом. Пневматические распределители можно классифицировать по способу отделения волокна от волокновоздушного потока. Первые распределители, созданные в СССР и за рубежом, основывались на отделении волокна от волокновоздушного потока при помощи конденсоров или подобных перфорированных устройств. Фирмой «МаггоН» был предложен питатель следующей конструкции. Над каждой чесальной машиной установлен перфорированный барабан 1 (рис. Волокна с конденсора сбрасываются в резервную камеру питателя сбивным валиком 4, оснащенным лопастями. Аналогичную конструкцию имеет питатель модели CFT 1 английской фирмы «Pneumatic Conveyors Ltd. Подача волокна в питатель осуществляется пневматическим или другим устройством. Питатель монтируется над приемным бункером чесальной машины. В верхней части его размещается перфорированный барабан 1 (рис. В нижней части питателя имеется пара валиков 2, подающих материал в приемный бункер чесальной машины []. Интересна конструкция бункерного питателя, предложенного в патенте США []. Волокновоздушный поток из распределителя 1 (рис. На разрыхлительный барабан волокно подают валики 5 и 6. Сбрасываемые с барабана волокна уплотняются стенкой , подвижной относительно оси 9. В нижней части бункера волокна подсасываются к конденсору , который отделяет их от воздуха. Волокно с конденсора снимается валиками и направляется на питание машины, а отработанный воздух подается в воздуховод . Рис. Рис. В то же время были созданы распределители с устройствами, аналогичными конденсорам, но отличающимися более простой конструкцией. Пример такого клапанного распределителя приведен на рис. Волокновоздушный поток из питателя 1 (рис. По запросу от фотодатчиков 7 (рис. Волокно прилипает к сетке , снимается крыльчаткой и сбрасывается в верхний резервный бункер . Слой волокна уплотняется и при помощи конвейеров , выводных валиков и цилиндров подается к рых-лительному барабану 9. Затем разрыхленное волокно поступает в нижний бункер 6 и затем к чесальной машине. Конденсорный способ отделения волокна позволяет добиться выравнивания слоя волокна. Волокно налипает на перфорированную поверхность конденсора неравномерно. В областях, где слой волокна тоньше, тяга воздуха через перфорацию сильнее, и последующая масса волокон активнее осаждается именно там, за счет чего происходит выравнивание. Так же нужно отметить, что пыль и мелкое волокно (длиной 1-2мм) проходят через перфорацию конденсора вместе с воздушным потоком, то есть имеет место обеспыливание волокна. Недостатками системы конденсорного питания являются: сложность конструкции, ненадежность в работе, нестационарность аэродинамического режима работы бункеров, связанная с периодическим остановом конденсеров и изменения сопротивления фильтров, подключенных к ним [], и, как следствие, появление длинноволновой неровноты чесальной ленты. Некоторые авторы отмечают также ограниченное число потребителей волокна на питающей трубе [] и зажгучивание волокна [].