Разработка гидрометаллургического способа извлечения молибдена из полупродуктов обогащения руд Бугдаинского месторождения

• Автор: Александров, Павел Владимирович
• Шифр специальности: 05.16.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2011
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 154 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение.
Глава 1. ОБЗОР ГИДРОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ СПОСОБОВ ПЕРЕРАБОТКИ МОЛИБДЕНИТОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ

1.1. Разложение молибденита в водной и щелочных средах

1.2. Выщелачивание молибденита азотной кислотой или в

азотнокислых средах.

1.2.1. Выщелачивание молибденита азотной кислотой при повышенных

температурах и давлениях

1.2.2. Выщелачивание молибденита азотной кислотой при

атмосферном давлении и температурах до 0С

1.3. Абсорбция отходящих иитрозных газов

1.4. Анализ развития рынка молибдена
1.5. Анализ состояния, тенденции, проблемы и прогноз развития
российского рынка молибдена. Инвестиционные проекты, модернизация производства.
1.6. Задачи и содержание работы.
1.7. Выводы но главе I
Глава 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО МАТЕРИАЛА
2.1. Краткая справка о Бугдаинском месторождении
2.2. Вещественный состав концентрата
2.2.1. Гранулометрический состав пробы
2.2.2. Химический состав пробы
2.2.3. Минеральный состав пробы.
2.2.4. Технологические свойства концентрата.
2.3. Прочие материалы, используемые в работе
2.4. Выводы по главе 2
Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
3.1. Методика экспериментов
3.1.1. Выщелачивание.
3.1.2. Определение молибдена в растворах.
3.1.3. Определение молибдена в кеках.
3.1.4. Количественный элементный анализ
3.2. Изучение кинетики азотнокислотного выщелачивания
молибденитового концентрата Ьугдаинского месторождения
3.2.1. Описание установки и методика проведения экспериментов
3.2.2. Кинетические параметры процесса.
3.2.3. Влияние на кинетику процесса скорости перемешивания.
3.2.4. Влияние на процесс серной кислоты.
3.2.5. Влияние на процесс ионов меди.
3.3.5. Влияние на процесс пирита.
3.3. Влияние на азотнокислотное разложение предварительной
механоактивации концентрата.
3.4. Выводы по главе 3.
Глава 4. УЛАВЛИВАНИЕ ОТХОДЯЩИХ НИТРОЗНЫХ ГАЗОВ
4.1. Методика экспериментов и аппаратурное оформление
4.2. Определение концентрации азотной кислоты, полученной при
абсорбции нитрозных газов водой
4.3. Влияние различных факторов на улавливание нитрозных газов в
4.3.1. Влияние температуры
4.3.2. Влияние скорости подачи воздуха
4.3.3. Влияние диспергирования газов
4.3.4. Улавливание газов в колонных абсорберах
4.4. Механизм улавливания нитрозных газов.
4.5. Улавливание нитрозных газов в каскаде колонн
4.6. Выводы по главе 4.
Глава 5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
5.1. Технологическая схема переработки концентрата.
5.2. Материальный баланс по молибдену
5.3. Расход азотной кислоты
5.4. Материальный баланс по сопутствующим компонентам
концентрата
5.5. Подавление образующейся при выщелачивании пены
5.6. Выделение молибдена из фильтрата выщелачивания
5.6.1. Осаждение молибдата кальция.
5.6.2. Экстракционные способы выделения молибдена
5.7. Экономические показатели предлагаемой технологии
5.8. Выводы по главе 5.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.
Список используемых источников


Кроме того, увеличение скорости окисления молибденита в руде может быть объяснено как взаимодействием отдельных окислителей с рудными компонентами и молибденитом, так и налагающимся влиянием возникающих электродных пар молибденита с другими сульфидами. Что касается влияния измельчения руды на степень окисления и извлечения молибденита, то опыты, проведённые в работе [3], показали, что изменение крупности помола руды с 2,0 до 0,2 мм приводит к резкому повышению степени извлечения. Дальнейшее увеличение дисперсности вплоть до 0,4 мм не изменяет показателей. Таким образом, практический расход растворителя составляет 7,5% от массы руды. Такой расход не отличается от обычного при извлечении некоторых редких металлов. Для попутного извлечения сульфидного молибдена из комплексных руд, содержащих редкие элементы, потребуется дополнительный расход окислителя. Отсюда практическая целесообразность попутного извлечения молибдена будет зависеть от стоимости расходуемого окислителя и затрат на извлечение молибдена из раствора. При переработке комплексных руд часть окислителя, возможно, будет расходоваться на другие компоненты (главным образом сульфиды других металлов и закисное железо). Поэтому важно установить, при каком предельном расходе окислителя извлечение молибдена будет оправдываться экономически. Т:Ж=1:1 в течение мин. Проблему уменьшения потерь молибдена и рения при переработке медно-молибденовых руд изучали авторы работы [5]. Они предположили, что радикальное улучшение показателей по извлечению рения и молибдена из руд может быть достигнуто лишь в результате осуществления мероприятий, охватывающих не только металлургический передел, по и обогащение сырья. Гак, снижение содержания молибдена в медномолибденовом промпродукте с -% до 6-8% при обогащении руды одного из месторождений позволяет повысить извлечение молибдена па -% и рения почти вдвое. Однако для переработки столь бедного промпродукта требуется разработка новых технологических схем. В Гинцветмете разработана технология комплексной переработки бедного медно-молибдено-рениевого сульфи/щого промпродукта, основанная на применении окислительных и восстановительных автоклавных процессов. Опыты ставили с навесками 0-0 г в автоклавах ёмкостью 3 и 6 л. В качестве окислителя применяли кислород. Содержание в исходном сырье молибдена 5,8НЗ,3%. MoS2 + 4,5 + 3 Н = Н2Мо + 2 H2S. FeS2 + 7,5 + 7 H = 2 Fe(OH)3 + 4 H2S. Me - Са2+, Си2' или Fc3f. Для предотвращения потери части молибдена с кеком выщелачивание необходимо проводить в среде с высоким значением pH. Установлено, что для растворов с содержанием молибдена - г/л, характерным для выщелачивания 6%-ного промпродукта, величина pH в конце выщелачивания должна быть 8,5-9. Щелочная среда может быть создана введением в раствор едкой щёлочи, соды или аммиака. Исследования кинетики окисления молибденита в указанных выше средах показали, что наименьшую скорость окисления при прочих равных условиях молибденит имеет в аммиачной среде, а наивысшую в растворах едкой щёлочи, поэтому целесообразно использовать последнюю. Выбор реагента для выщелачивания определяется не только кинетическими факторами. Очевидно, что в этом случае применение аммиака также нецелесообразно. Он не может быть рекомендован ещё и потому, что в 5 из проведённых опытов по аммиачному выщелачиванию молибденовых концентратов, с которыми также работали в Гинцветмете, были зарегистрированы взрывы, причиной которых, по-видимому, является образование взрывоопасных составов в системе аммиак - кислород — водяной пар при высоких температурах и давлениях кислорода. В лабораторных опытах при периодическом выводе углекислоты, которая образуется при нейтрализации кислоты в процессе выщелачивания, расход соды составляет 5-0 % от стехиометрического. Дальнейшее снижение расхода соды возможно при непрерывном выводе углекислоты из газовой фазы автоклава, что обеспечивает поддержание парциального давления углекислоты на достаточно низком уровне, а также при организации выщелачивания по противоточной двустадийной схеме. Едкий натр дороже соды, однако, он имеет некоторые преимущества - возможность осуществления процесса при более низких температурах и давлениях.