Разработка автоматизированной системы определения сложности и прогнозной трудоемкости изготовления деталей инструментального производства

• Автор: Домбрачев, Александр Николаевич
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Ижевск
• Количество страниц: 128 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ4

1 АНАЛИЗ МЕТОДОВ НОРМИРОВАНИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОСНАСТКИ В МАШИНОСТРОЕНИИ.

1.1 Методы нормирования в машиностроении

1.2 Методы оценки трудоемкости изготовления деталей инструментального производства.

1.3 Использование методов классификации при оценке трудоемкости деталей инструментального производства.

1.4 Методы определения коэффициентов модели оценки сложности

1.5 Цели и задачи исследования.

2 ИССЛЕДОВАНИЕ РАЗМЕРНОГО КОЭФФИЦИЕНТА МОДЕЛИ ОЦЕНКИ СЛОЖНОСТИ.

2.1 Модель базовых конструктивнотехнологических элементов формообразующих деталей технологической оснастки

2.2 Исследование размерного коэффициента базовых КТЭ.

2.2.1 Плоская фасонная поверхность.
2.2.2 Наклонная фасонная поверхность.
2.3 Порожденные КТЭ класса фасонные элементы.
2.4 Оценка точности результатов, получаемых при использовании модели оценки сложности, для определения прогнозной трудоемкости изготовления формообразующих деталей инструментального производства
Выводы.
3 РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОГО, ИНФОРМАЦИОННОГО И ЛИНГВИСТИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ САПР ТП ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА, НА ОСНОВЕ ИССЛЕДОВАННОГО РАЗМЕРНОГО КОЭФФИЦИЕНТА.
3.1 Алгоритмизация процедур расчета показателя сложности.
3.2 Информационное обеспечение
3.2.1 Информационная модель детали.
3.2.2 Структура базы данных
3.3 Лингвистическое обеспечение
Выводы.
4 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОГНОЗНОЙ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ .
ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ДЕТАЛЕЙ В УСЛОВИЯХ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА.
4.1 Состав и структура САПР ТП Линейка.
4.1 Инженерная методика определения прогнозной трудоемкости изготовления деталей инструментального производства
4.2 Исследование точности модели оценки сложности при использовании предложенной инженерной методики определения прогнозной трудоемкости изготовления деталей инструментального производства
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


Наиболее известны в этом плане работы Б. М. Генкина [3, 4], Г. К. Горанского [5, 6], H. A. Кольцова [7], И. М. Разумова [8, 9], Е. Л. Смирнова [, ], Ю. С. Шарина [, , , , ]. Из всех норм, как отмечают все авторы, особое значение имеют нормы затрат труда. На их основе ведется расчет загрузки оборудования и рабочих мест, осуществляется внутризаводское и цеховое оперативное планирование, производится расчет заработной платы рабочих. По определению норма времени (трудоемкость операции) определяет необходимые затраты времени одного или группы рабочих на выполнение производственной операции или единицы работы в данных организационнотехнических условиях [, ]. Однако определение для каждой отдельной операции, наиболее оптимального режима работы аналитическим методом, а величины затрат ручного времени путем изучения их методом хронометража оказывается весьма трудоемким, а иногда по условиям производства не может быть осуществлено. Кроме того, в ряде случаев расчет норм таким методом экономически себя не оправдывает, так как нередко на выполнение самой операции будет затрачиваться значительно меньше времени, чем на расчет нормы времени [1, , ]. Вследствие этого при нормировании в машиностроении применяют расчетные величины, называемые техническими нормативами, позволяющие устанавливать наиболее производительный регламент работы и необходимые затраты рабочего времени по каждому элементу операции, не прибегая к расчету по формулам и хронометражу. Точность нормативных материалов характеризуется средним отклонением установленных по ним норм от фактических затрат труда. Применяемые в машиностроении нормативы для нормирования труда разделяют по сфере применения, по характеру нормативов, по видам затрат рабочего времени [1, , , ]. По сфере применения различают заводские (местные), отраслевые и общемашиностроительные нормативы. По характеру нормативов они подразделяются на нормативы технологических режимов работы оборудования, нормативы времени и нормативы обслуживания рабочих мест [ 1, , , ]. Нормативы технологических режимов работы оборудования содержат исходные расчетные величины, на основе которых устанавливаются оптимальные скорости протекания процесса и соответствующая им настройка оборудования, определяющая продолжительность основного (технологического) машинного и машинно-ручного времени. Нормативы времени представляют собой расчетные продолжительности отдельных элементов затрат рабочего времени или их комплексов. Нормативы этого вида предназначаются для нормирования ручных работ, а также ручных элементов операций, выполняемых на различном оборудовании. В типовых нормах, нормативы времени содержат также расчетные величины основного, машинного или машинно-ручного времени. В зависимости от степени дифференциации производственного процесса нормативы времени разрабатываются на трудовые движения (микроэлсментныс нормативы), трудовые действия, приемы и комплексы приемов. По виду затрат рабочего времени нормативы подразделяются на нормативы основного технологического времени, нормативы вспомогательного времени, нормативы на обслуживание рабочего места, нормативы перерывов на отдых, нормативы подготовительно-заключительного времени [1, 9, , ]. Каждому типу организации производства соответствует своя степень дифференциации или укрупнения и точности нормативов. Машинные работы, как правило, допускают проведение расчетов с большей точностью, чем ручные и машинно-ручные работы. При расчете нормы времени важным является вопрос о выборе метода нормирования. Метод нормирования определяет, какие способы и расчетные основы закладываются в основу расчета нормы затрат рабочего времени при определении ее тем или иным из способов нормирования труда. Каждый из перечисленных методов предусматривает несколько способов определения величины нормы времени, определяющих порядок и методику расчета [ , ]. Аналитический метод имеет два способа определения величины нормы: технический расчет по нормативам и расчет на основе исследований затрат рабочего времени и режимов оборудования.