Повышение эффективности технологической подготовки производства за счет автоматизации выбора дисковых фрез в информационно-поисковой системе

• Автор: Передерий, Артем Владимирович
• Шифр специальности: 05.13.06, 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Набережные Челны
• Количество страниц: 182 с.

ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1.АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА.

1.1. Автоматизированные системы технологической подготовки производства.

1.2. Информационнопоисковые системы режущего инструмента

1.3. Методы профилирования инструмента для обработки винтовой поверхности.

1.4. Цели и задачи работы.

ГЛАВА 2.ИНФОРМАЦИОННОСПРАВОЧНАЯ СИСТЕМА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.

2.1. Разработка признаков для группирования систем классификации режущих инструментов

2.2. Требования к информационносправочной системе режущего инструмента.

2.3. Построение информационносправочной системы режущего инструмента.

Выводы по главе.

ГЛАВА 3.ВЛИЯНИЕ ПОГРЕШНОСТЕЙ ЭЛЕМЕНТОВ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НА ВЫБОР ИНСТРУМЕНТА ИЗ ИНФОРМАЦИОННОСПРАВОЧНОЙ СИСТЕМЫ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
3.1. Моделирование структуры технологической операции.
3.2. Моделирование содержания структурных элементов технологической операции
3.3. Влияние погрешностей элементов технологической системы резания на параметры установки инструмента относительно заготовки.
Выводы по главе.
ГЛАВА 4.РАЗРАБ0ТКА ИНФОРМАЦИОННОПОИСКОВОЙ СИСТЕМЫ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА КАК МОДУЛЯ
АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА.
4.1. Структура информационнопоисковой системы фрез для обработки винтовой поверхности детали
4.2. Принцип поиска дисковых фрез в информационнопоисковой системе
4.2.1. Основные допущения в описании винтовых поверхностей и режущих инструментов
4.2.2. Определение диапазона значений решения задачи профилирования
4.2.3. Алгоритм определение профиля образующей исходной инструментальной поверхности
4.2.4. Получение семейства профилей образующей исходной инструментальной поверхности
4.2.5. Определение профиля детали при известном профиле инструмента с помощью графоаналитического метода
4.2.6. Алгоритм определения огибающей семейства кривых.
4.2.7. Алгоритм расчета геометрических и конструктивных параметров режущего инструмента
4.2.8. Алгоритм сравнения расчетного и заданного профилей детали.
4.2.9. Имитационная модель формирования направляющей винтовой поверхности для определения микронеровностей при фрезерной обработке.
Выводы по главе
ГЛАВА 5.РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕОРЕТИЧЕСКИХ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.
5.1. Работа с исходными данными.
5.1.1. Запуск информационносправочной системы режущего инструмента
5.1.2. Работа с таблицами информационносправочной системы режущего инструмента
5.2. Выбор дисковых фрез информационнопоисковой системой фрезерного инструмента.
5.3. Практическое освоение результатов исследований.
Выводы но главе.
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


В систему автоматизированного проектирования технологического процесса изготовления гребных винтов входят подсистемы исследовательского проектирования и автоматизированного программирования обработки гребных винтов на многокоординатных станках с числовым программным управлением. Подсистема исследовательского автоматизированного проектирования гребных винтов. Подсистема исследовательского автоматизированного проектирования гребных винтов создана для обеспечения текущего проектирования гребных винтов во всех наиболее ответственных случаях и для исследовательского проектирования винтов с проведением модельных испытаний. Рассматриваемая система, имеющая название Винт, состоит из трех модулей Винт, Станок и Кавитация. Модуль Винт предназначен для выполнения проектировочных расчетов гребных винтов и расчетного определения их эксплуатационных характеристик. Модуль Станок предназначен для проверки и отработки математического представления поверхностей проектируемых гребных винтов, выполнения чертежных работ по гребным винтам, а также для технологической подготовки производства и изготовления моделей гребных винтов. Исходной информацией для работы подсистемы служат математическое представление поверхности гребного винта, полученное с помощью подсистемы Винт, или таблицы координат геометрических элементов винта. Проверка и отработка математическое представление поверхности гребного винта осуществляется с использованием чертежного автомата, позволяющего визуально оценить качество аппроксимации геометрических элементов винта. В состав программного обеспечения подсистемы Станок входит система автоматизированного проектирования с постпроцессором для фрезерного трехкоординатного станка. Подсистема Кавитация предназначена для сбора и обработки данных при проведении экспериментов с моделями гребных винтов в кавитационных трубах. Структурная схема подсистемы Винг и ее развития приведена на рис. Аонсщунторскатеими. Рис. Винт. Подсистема автоматизированного программирования обработки гребных винтов на многокоординатных станках с числовым программным управлением. Конечной целью подсистемы автоматизированного программирования обработки гребных винтов на многокоординатных станках с числовым программным управлением является создание комплекса управляюгцих программ к винтообрабатывающим станкам для оптимальной обработки всех поверхностей гребного винта. Достижение этой цели осуществляется решением ряда частных задач. В качестве интегральной задачи, оптимизирующей процесс обработки гребного винта, может решаться задача минимизации полного станочного времени обработки, которое складывается из времени работы управляющих программ и времени, затрачиваемого на замену режущего инструмента, головок, на изменение установочных координат и перекантовку винта. Решение поставленной задачи идет путем последовательной ее оптимизации по частным критериям. При этом в процесс целенаправленной оптимизации включается пользователь системы, т. В рассматриваемом модуле геометрия применяемого на винтообрабатывающих станках с числовым программным управлением режущего инструмента, в общем случае описывается следующими параметрами рис. Я2 радиус кривизны режущей кромки инструмента оц, а2 углы, ограничивающие допустимые размеры дуги режущей кромки инструмента 1 расстояние от торца фрезерной головки до центра фрезы расстояние от центра фрезы до максимально удаленной торцевой плоскости фрезы. С помощью алгоритма управления режущим инструментом рассчитывается точка соприкосновения точка контакт инструмента на его режущей кромке с заданной точкой поверхности обработки. Далее по координатам этой точки и параметрам фрезы Я1 и Р2 рассчитываются координаты центра фрезы. Углы а и а2 ограничивающие предельные размеры режущей кромки, определяют предельные граничные возможности относительной ориентации инструмента при обработке поверхности. Рис. Пример обобщенного описания режущего инструмента Е центр фрезы О вершина фрезы Ьп1,2 вылет фрезы То вектор фрезы. Отстояние центра фрезы от торца фрезерной головки Е учитывается в первом кинематическом звене суппорта, в длине шпинделя фрезы. Сумма величин Ь и Ь2 дает значение установочного параметра вылета фрезы Ь.