Исследование и разработка плазменных технологий для повышения работоспособности машин и агрегатов бытовой техники и жилищно-коммунального хозяйства

• Автор: Пузряков, Александр Анатольевич
• Шифр специальности: 05.02.13, 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 157 с. : ил.

Оглавление
Введение.
1. Актуальные направления использования плазменных технологий в промышленном сервисе по повышению срока службы и надежности машин и технологического оборудования
1.1. Анализ условий эксплуатации и причин потери работоспособности узлов машин и агрегатов бытового назначения
1.2. Анализ технических и технологических возможностей газотермических методов нанесения покрытий.

2. Математическое моделирование процесса восстановления и упрочнения деталей

2.1. Математическая модель выбора рационального технологического процесса восстановления деталей рабочих органов

2.2. Разработка режимов нанесения покрытий.

2.3. Энергетические и тепловые характеристики плазмотрона

2.4. Тепловые и динамические параметры плазменной струи

2.5. Расчет поведения частиц в плазменной струе

2.6. Математическая модель расчета оплавления покрытия плазменной
3. Разработка методик исследования свойств покрытий и
экспериментальных характеристик деталей с покрытиями.
3.1 Методики оценки прочности сцепления покрытия с основой.
3.2. Испытание образцов на относительную износостойкость.
3.3 Испытания образцов на твердость
3.4 Методика металлографических исследований.
4. Экспериментальные исследования влияния режимов напыления
на свойства покрытий и деталей с покрытиями.
4.1. Исследование влияния режимов напыления на свойства покрытий
4.2. Исследования механических свойств напыленных покрытий в зависимости от режимов напыления
4.3 Исследование микроструктуры напылнных покрытий
в зависимости от режимов напыления
4.4 Исследование триботехнических характеристик напылнных
покрытий
5. Разработка технологии упрочнения и восстановления изношенных деталей.
5.1. Технология подготовки поверхности под напыление
5.2. Методика расчета толщины газотермических покрытий.
5.3. Технология напыления восстанавливающих и упрочняющих
покрытий.
5.4. Результаты внедрения разработок.
Общие выводы.
Литература


Анализ работы технологического оборудования проведен по основным подотраслевым группам, к которым относятся: швейное производство, обувное производство, производство химической чистки и прачечных, трикотажное производство, оборудование городского и жилищно-коммунального хозяйства, оборудование дорожно-строительных служб и т. Во второй главе представлены теоретические исследования по разработке математических моделей выбора рационального технологического процесса восстановления деталей, выбору режимов нанесения покрытия, модели расчета оплавления покрытия плазменной струей. Поскольку при выборе метода напыления необходимо учитывать конструктивные, технологические, производственные, эксплуатационные и экономические показатели, обязательным условием выбора наиболее рационального варианта является комплексный подход. В третьей главе описаны экспериментальные методики, с помощью которых проводились экспериментальные исследования. Одно из главных свойств покрытий - прочность сцепления с основой. В четвертой главе проведены экспериментальные исследования влияния режимов напыления на свойства покрытий и деталей с покрытиями. Установлена зависимость свойств покрытий с температурой напыляемых частиц. В пятой главе, представлены результаты внедрения разработок. Автор считает своим приятным долгом выразить благодарность кандидату технических наук, доценту Буткевичу М. Н. за помощь и постоянное внимание к диссертационной работе, доктору технических наук, профессору Ставровскому М. Е., оказавшим активную творческую поддержку автору на всех этапах выполнения работы; сотрудникам лаборатории плазменных технологий Дмитровского филиала МГТУ им. Н.Э. Баумана, сотрудникам других лабораторий институтов и организаций, принимавших участие в обсуждении и внедрении результатов работы. Глава 1. Анализ работы технологического оборудования целесообразно проводить по основным подотраслевым группам, к которым относятся: швейное производство, обувное производство, производство химической чистки и прачечных, трикотажное производство, оборудование городского и жилищно-коммунального хозяйства, оборудование и дорожно-строительные службы и т. Анализ условий эксплуатации и причин потери работоспособности узлов машин и агрегатов бытового назначении. Весь парк оборудования швейного производства условно можно разделить на следующие группы: оборудование раскройно-подготовительных цехов, оборудование пошивочных цехов, оборудование влажно-тепловой обработки. Наиболее многочисленным и сложным оборудованием является швейное. Несмотря на обилие различных видов и конструкций швейных машин, каждая имеет четыре основных рабочих органа: иглу, челнок (петлитсль), нитепритягиватель (нитеподатчик) и продвигатель материала. Соответственно, основными механизмами швейных машин являются: механизм иглы, механизм челнока (пстлитсля), механизм нитепритягивателя (нитеподатчика), механизм перемещения материала (транспортер). Самыми распространенными кинематическими парами исполнительных механизмов швейных машин являются подшипники скольжения и высшие кинематические пары, работающие в реверсивном режиме. К быстроизнашивающимся деталям швейных машин относятся в первую очередь: шпульный колпачек, корпус челнока, кривошип нитепритягивателя, вкладыши, отводчик ремня, рычаг включения, стержень выключателя и др. Материалы, используемые для изготовления этих деталей, - стали: Л, Х, , Л. Поверхностный слой деталей подвергается цементированию или химическому оксидированию. Большая часть узлов и механизмов современного швейного оборудования работает при высоких рабочих скоростях. Частота вращения главного вала достигает ,3 с'1. В этих условиях нагрузки в узлах трения швейных машин в основном зависят от сил инерции звеньев и в десятки раз превосходят технологические силы. Скорость нити быстроходных машин трижды за цикл возрастает от 0 до . Кинематические пары основных механизмов не защищены от попадания влаги и частиц тканей, нитей. Износ шеек валов, установленных в подшипниках скольжения (втулках), допускается в пределах 0,1 . Износ шеек валов под подшипники качения не должна превышать 0, . Предельный износ основных деталей челночного комплекта у машин с вращающимися челноками равен 0,.