Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей методом электроискровой обработки : На примере пластинчатого гидронасоса 5320 системы ГУР автомобилей семейства КамАз

• Автор: Власов, Максим Васильевич
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Саранск
• Количество страниц: 201 с. : ил

ВВЕДЕНИЕ
СОДЕРЖАНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Анализ причин нарушения работоспособности пластинчатых гидронасосов системы гидроусилителя рулевого управления

1.2. Способы восстановления изношенных деталей

1.3. Физические основы и сущность реализации процесса электроискровой обработки

1.4. Показатели качества поверхностей, образованных электроискровой обработкой и способы их определения
1.5. Технологические методы повышения несущей способности покрытий, образованных электроискровой обработкой

1.6. Цели и задачи исследования

Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

2.1. Скорость подачи жидкости пластинчатым гидронасосом при номинальном числе оборотов ротора
2.2. Статистическое моделирование процесса утечки жидкости в пластинчатом насосе
2.3. Требования к технологии восстановления изношенных поверхностей соединений пластинчатого насоса
2.4. Теоретические предпосылки выбора режимов ЭИО
Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ
ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1. Программа исследований
3.2. Методика предварительных стендовых испытаний гидронасосов
3.3. Методика микрометражных исследований и обработки экспериментальных данных
3.4. Методика проведения многофакторного эксперимента по выявлению степени влияния факторов на работоспособность гидронасоса
3.5. Методика выбора рациональных режимов электроискровой
обработки
3.6. Методика металлографических и микрогеометрических
исследований
3.7. Методика определения прочности сцепления нанесенных слоев с основой
3.8. Методика триботехнических испытаний
3.9. Методика эксплуатационных испытаний гидронасосов
Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ НАДЕЖНОСТИ ГИДРОНАСОСОВ
4.1. Результаты предварительных стендовых испытаний и первичной дефектации
4.2. Исследования параметров и законов распределения износов и зазоров
4.3. Статистический анализ скорости утечки жидкости
4.4. Обоснование необходимой толщины слоя металлопокрытия
4.5. Результаты выбора рациональных режимов электроискровой обработки
4.6. Результаты металлографических и микрогеометрических исследований
4.7. Результаты испытаний на прочность сцепления нанесенных слоев с основой

4.8. Результаты триботехнических испытаний
4.9. Результаты эксплуатационных испытаний гидронасосов
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ГИДРОНАСОСА И ОЦЕНКА ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
5.1. Разработка технологического процесса восстановления гидронасоса системы ГУР автомобиля КамАЗ электроискровой обработкой
5.2. Расчет экономической эффективности разработанного технологического процесса
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ

возможностей целенаправленного управления ими являются актуальными.
Таким образом, из приведенных в п.1.2.,1.3 способов восстановления, наиболее перспективными для восстановления изношенных деталей гидронасоса, по нашему мнению, является электроискровая обработка. Для разработки технологии восстановления деталей электроискровым методом необходимо обосновать рациональные технологические режимы данного процесса, обеспечивающие необходимую толщину и качество нанесенного поверхностного слоя.
1.4. Показатели качества поверхностей, образованных
Качество полученных после электроискровой обработки и последующей механической обработки покрытий характеризуются рядом
ГОСТ 2789-73 устанавливает шесть параметров шероховатости поверхности, которые могут быть подразделены на три группы: высотные, связанные с высотными свойствами; шаговые, связанные со свойствами неровностей в направлении длины профиля, и опорные, связанные с формой неровностей профиля.
К первой группе относятся:
а) высота неровностей профиля по десяти точкам Я:
электроискровой обработкой и способы их определения
параметров.

(1.1)
где ур1 - высота /-го наибольшего выступа профиля; учГ глубина 1-й наибольшей впадины профиля;
б) среднеарифметическое отклонение профиля Яа
(1.2)