Магнитный контроль структуры и механических свойств стальных изделий после термической обработки и деформационного упрочнения

• Автор: Родионова, Светлана Сергеевна
• Шифр специальности: 05.11.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Екатеринбург
• Количество страниц: 214 с. : ил

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. Влияние химического состава и структурных параметров
на магнитные и механические характеристики сталей
1.1 Влияние химического состава и микроструктуры на
процессы перемагничивания отожженных сталей
1.2. Влияние структурного состояния на процессы перемагничивания
в термически и деформационно упрочненных сталях
1.3. Физические основы взаимосвязи магнитных и
механических характеристик ферромагнетиков
1.4. Заключение
2. МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ
2.1. Материалы и образцы исследования
2.2. Методика’измерений
2.2.1. Измерение магнитных характеристик %
2.2.2. Измерение удельного электросопротивления
2.2.3. Измерение термоэлектродвижущей силы
2.2.4. Определение механических характеристик
2.2.5. Металло- и рентгенографические исследования
3. ВЛИЯНИЕ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И СТРУКТУРНОГО СОСТОЯНИЯ НА МАГНИТНЫЕ И МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ОТОЖЖЕННЫХ СТАЛЕЙ И ВЫСОКОПРОЧНЫХ ЧУГУНОВ
3.1. Влияние содержания углерода, легирующих элементов и структуры на магнитные свойства сталей в отожженном состоянии... 5?
3.1.1. Влияние углерода и исходной структуры
3.1.2. Влияние легирующих элементов :
3.2. Влияние химического состава на структуру и свойства
высокопрочных чугунов
3.3. Заключение
4. ВЛИЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ФИЗИКОМЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛЕЙ
4.1. Влияние режимов закалки на мартенсит и свойства
сталей различных классов
4.2. Влияние режимов отпуска на свойства закаленных
на мартенсит сталей
4.3. Влияние изотермической закалки на физико-механические
свойства углеродистых сталей
4.4. Заключение
5. СОПОСЛАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОВ ПЕ РЕМАГНИЧИВАНИЯ
СІ АЛЕІІ В СЛАБЫХ И СИЛЬНЫХ МАГНИТНЫХ ПОЛЯХ .. ЩО
5.1. Влияние структуры термически обработанных сталей
с различным объемом карбидной фазы на процессы перемагничивания '
5.2. Заключение
6. ВЛИЯНИЕ 1ІЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ 1ІА
СТРУКТУРНОЕ СОСТОЯНИЕ И СВОЙСТВА УГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ
6.1. Свойства стали 1ОГНА после деформационно-
термического упрочнения
6.2. Влияние горячей прокатки на структуру и свойства
Непрерывно-литой стали
6.3. Заключение
выводы

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ
К настоящему времени в стране сложилась сложная экономическая ситуация, характеризуемая “свертыванием” ряда производств и общим снижением объема выпускаемой продукции, особенно в отраслях тяжелого машиностроения. Одним из условий восстановления промышленности является повышение конкурентноспособности выпускаемой отечественной продукции на мировом рынке. Интеграция в мировую экономику возможна при условии высокого качества и надежности изделий при соблюдении долгосрочных гарантийных обязательств. Важную роль играет также стоимость продукции, которая не должна превышать цены аналогичных по.эксплуатационным свойствам изделий, котируемых на мировом рынке Решение таких задач невозможно без разработки новых материалов с заданным уровнем физико-механических свойств и вне--дрения передовых технологий, обеспечивающих требуемое качество изделий при одновременном снижении затрат на'их производство
Необходимый комплекс механических свойств стальных изделий получают путем термической или Деформационной обработок металла, либо их сочетанием. Наряду с широко применяемой закалкой на мартенсит и отпуском, высокопрочное состояние можно получить проведением более прогрессивной и технологичной обработки - изотермической закалки на состояние нижнего бейнита, особенно при формировании структуры бескарбидного бейнита, характерного для конструкционных сталей, легированных кремнием. Данный способ термической обработки позволяет не только получить хорошие прочностные характеристики, но и высокие показатели пластичности и вязкости, что часто бывает невозможным при закалке конструкционных сталей на мартенсит из-за явления отпускной хрупкости, развивающейся при температурах 500-600 °С. Другим способом, обеспечивающим необходимый уровень эксплуатационных свойств, является сочетание холодной пластической деформации, позволяющей получить высокую плотность дислокаций, с промежуточными терми-

18XHBA Зластины 60x10x1 мм; гипа ударных 8.5х8.5х 125 мм; тороиды dcp= 32.5. h=7. а=2.5 мм. Г,ак=950°С. 20 мин: закалка в масле 18°С; ГОТП=150-650°С. 2 ч. охлаждение на воздухе.
20ХГ Тластины 60x10x1 мм; гипа ударных 8.5x8.5x125 мм; тороиды dcp=32.5; h=7; а=2,5 мм. Г,ак=850°С. 20 мин. закалка в воде, обработка холодом при -196°С. ТОШ~150-700°С. 30 мин; охлаждение на воздухе.
34XH3M Тластины 60x10x1 мм; типа ударных 8,5x8,5x125 мм; тороиды dcp=32,5; h=7; а=2,5 мм. Тзак=850°С, 20 мин; закалка в масле 18°С; Тотп=150-650°С, 2 ч; охлаждение на воздухе.
20С2ГЗН2Х2Ф Пластины 60х 10x1 мм; типа ударных 8,5x8,5х 125 мм; тороиды d^= 32,5; h=7; а=2.5 мм. Тзак=1100°С, 20 мин; закалка в воде, обработка холодом при -196°С. Тотп=150-700°С; 30 мин; жлаждение на воздухе.
60С2Л Пластины'60x10x1 мм; типа ударных 8,5х8Д>с 125 мм; тороиды dtp=32,5; h=7; а=2,5 мм Г,ак=870°С, 20 мин; закалка в масле 18°С. 1^,=150-750°О; 1,5 чл'охлаждение на воздухе.
У8А Пластины 1x12x110 мм (плавки 1-3); пластины 60x10х Г мм; типа ударных 8,5x8,5x125 мм; тороиды dcp=32,5; h=7; а=2.5 мм (плавка 4). 1. Нагрев в соляной ванне до Тзак=750-950°С, 6 мин; закалка в масле 40°С; отпуск в масляной и селитровой ваннах при Тотг,=150-550°С, 1 ч; охлаждение на воздухе (плавки 1-3). 2. Нагрев в соляной ванне до Тауст=800°С, 6 мин; изотермическая выдержка в щелочной ванне при ТИЗот=320-390оС, 20 мин; охлаждение на воздухе 20°С, промывка в 5% растворе соды 90°С (плавки 2-3). 3. Тзак=850°С, 20 мин; закалка в масле 18°С; Тотп=100-700°С, 1,5 ч; охлаждение на воздухе (плавка 4).
СП - 28 Типа ударных 8,5x7,5x67 мм; 9,5x7,5x67 мм. Тзак=800-1000°С, 20 мин, закалка в масле 40°С; Тотп=300-500°С 2 ч, Тотп=530-700°С 1,5 ч, охлаждение на воздухе.
ВП-30 Типа ударных 4x10x67 мм. Тзак=750-1000°С, 20 мин; закалка в масле 40°С; ТОТ11=250-500°С, 2 ч.
ШХ15, ШХ 15 СГ Ударные 10x10x67 мм Нагрев в соляной ванне до ТШ=750-950°С, 10 мин, закалка в масле 40°С; обработка холодом -60°С*4зч; отпуск в масле и селитре 150-200°С 2 ч, 250-350°С 1,5 ч, 400-550°С 1 ч; охлаждение на воздухе.