Разработка методики диагностирования подшипников качения печатной пары

• Автор: Быков, Алексей Вячеславович
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 193 с. : ил

Содержание
Введение
1. Обзор и анализ современных методов и средств измерения параметров технического состояния механического оборудования. Разработка их

классификации

1.1. Надежность полиграфического оборудования

1.2. Из истории систем технического обслуживания и ремонта

1.3. Классификация методов и средств технической диагностики

1.4. Основные методы технической диагностики

1.4.1. Тензонометрический метод

1.4.2. Методы диагностирования по функциональным параметрам

1.4.3. Диагностирование по содержанию продуктов износа в смазочных

материалах
1.4.4. Магнитные методы
1.4.5. Электрические методы
1.4.6. Вихретоковые методы
1.4.7. Методы диагностирования проникающими веществами
1.4.8. Термометрические методы
1.4.9. Методы диагностирования по геометрическим параметрам
1.4.10. Акустические методы
1.4.11. Радиационные методы
1.4.12. Радиоволновые методы
1.4.13. Расчетные методы диагностики
1.5. Анализ развития методов и средств технической диагностики
1.6. Выводы по главе
2. Выбор объекта исследования. Теоретическое обоснование параметров
подшипников печатной пары. Методы и средства диагностики подшипников в опорах
2.1. Оборудование полиграфической промышленности как объект исследования
2.1.1. Первоначальная диагностика дефектов офсетной печатной машины по отпечатанным оттискам
2.1.1.1. Проверка печатной формы
2.1.1.2. Проверка печатных пар
2.1.1.3. Проверка красочного и увлажняющего аппаратов
2.1.1.4. Проверка совмещения красок
2.1.2. Опоры цилиндров печатной пары
2.1.3. Конструкция опор офсетного, формного и печатного цилиндров
2.2. Возможные эксплуатационные дефекты подшипников качения
2.3. Диагностические признаки подшипников качения
2.4. Вибрации подшипников
2.5. Устройства для диагностики подшипников качения
2.6. Методы диагностирования подшипников качения
2.7. Выводы по главе 2
3. Исследование характеристик процессов сопровождающих
функционирование и деградацию механизмов. Определение способов выявления информативных компонент
3.1. Методы исследования процессов
3.1.1. Спектральный анализ процессов
3.1.2. Методы анализа временных реализаций
3.2. Способы выявления информативных компонент и уменьшения влияния помех
3.2.1. Компенсацій эффекта вытекания
3.2.2. Фильтрация (частотная селекция) исследуемых
процессов
3.3. Пространственное разделение сигналов
3.4. Синхронное накопление
3.5. Выделение огибающих процесса
3.6. Методы усреднения
3.7. Выводы по главе
4. Подготовка и проведение экспериментальной части
4.1. Макет
4.2. Объект исследования
4.3. Измерительно-вычислительный комплекс
4.4. Программное обеспечение
4.5. Проведение эксперимента
4.6. Вывод по главе
5. Обработка результатов экспериментальных исследований. Разработка модели диагностирования
5.1. Спектральный анализ вибрации подшипников
5.2. Обработка результатов эксперимента
5.2.1. Определение информационных частот
5.2.2. Анализ полученных результатов (графики)
5.2.3. Статистическая обработка полученных результатов
5.2.4. Построение доверительного интервала
5.3. Разработка диагностической модели
5.3.1. Построение модели регрессии
5.3.2. Разработка методики (алгоритма) диагностирования
5.4. Выводы по главе
6. Общие выводы по работе
7. Список литературы
8. Приложения

Следовательно, прообразом системы диагностирования стал человек, вооруженный опытом работы с механизмами и машинами, обладающий также измерительной и анализирующей системами каковыми являются его мозг, глаз, ухо. Так, например, на Горьковском автомобильном заводе в 60-70 годах существовал метод оценки качества зубчатых передач автомобиля «Волга» на слух, по создаваемому ими шуму. Отсутствие «воя» и «грубости» в шуме передач определяло отсутствие дефектов при изготовлении зубчатых пар.
Несмотря на то, что эти методы являются субъективными, зависящими от квалификации и опыта, они долго и исправно служили человеку.
В начале индустриализации нашей страны для сохранения надежности полиграфических машин при их эксплуатации широко использовали систему технического обслуживания и ремонта по потребности. Она заключалась в следующем, - машины и их составные части ремонтировали после поломки (отказа). Данная система позволяла полностью использовать ресурс машин. Но в тоже время показатели надежности машин были весьма низки из-за отсутствия мероприятий по предупреждению выхода из строя машин и элементов. Кроме того, ремонт был аварийный и сопровождался издержками и простоями. Для решения проблемы надежности и устранения других недостатков системы технического обслуживания и ремонта по потребности была разработана планово-предупредительная система обслуживания по периодичности, в ее основу были положены предупреждающие аварии машин плановые обслуживание и ремонт по назначенному заранее ресурсу, которые осуществлялись по мере их наработки. Эта система длительное время себя оправдывала и не претерпевала значительных изменений. Диагностика тогда фактически сливалась с ремонтом и контролем. Ее роль была совсем незаметной, пока техника оставалась относительно простой.
Однако возрастающие потребности в повышении качества полигра-