Повышение работоспособности механизма давильных валов чесальных машин для хлопка

• Автор: Романов, Вадим Владимирович
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Кострома
• Количество страниц: 227 c. : ил

ВВЕДЕНИЕ И ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

ГЛАВА I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Особенности конструкции механизма давильных валов чесальных машин и характеристика отказов, возникающих при его эксплуатации
1.2. Критический обзор исследований работы механизмов давильных валов чесальных машин

1.3. Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАЗОВАНИЯ НАМОТОВ ВАТКИПРОЧЕСА НА ДАВИЛЬНЫЕ ВАЛЫ, КАК ВАЖНЕЙШЕГО ВИДА ОТКАЗОВ В РАБОТЕ МЕХАНИЗМА ДАВИЛЬНЫХ ВАЛОВ

2.1. Влияние перерабатываемого сырья на процесс образования намотов

2.1.1. Классификация пороков и сорных примесей ватки-прочеса и экспериментальное определение их распределения
2.1.2. Численная модель контактного деформирования нелинейно-упругой хлопковой полосы в жале да-
* * ' Н * I

вильных валов

2.1.3. Экспериментальное определение усилий раздавливания пороков и сорных примесей, содержащихся
в ватке-прочесе
2.2. Влияние условий эксплуатации механизма давильных валов на процесс образования намотов
2.3. Влияние чистительного узла на работоспособность механизма давильных валов
2.3.1. Силовой анализ чистительного узла

3.3.2. Влияние усилия прижима чистителей на изменение шероховатости рабочих поверхностей давильных валов и процесс образования намотов
2.3.3. Разработка чистительного узла повдаенной работоспособности
ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ЭФФЕКТИВНЫХ СРЕДСТВ, ПРЕ-ДУПРЕШДАЮЩИХ ПРОЦЕСС ОБРАЗОВАНИЯ НАМОТОВ НА ДАВИЛЬНЫЕ ВАЛЫ
3.1. Критический анализ применяемых способов предупреждения намотов на давильные валы
3.2. Исследование и разработка автоматического рота-принтного смазочного устройства (АРСУ)
3.2.1. Выбор вида и типа смазочного устройства
3.2.2. Экспериментальное определение толщины разделительной пленки на поверхности валов и её адгезионных свойств
3.2.3. Определение износа и ресурса смазочного элемента АРСУ
3.3. Исследование работы механизма давильных валов с проскальзыванием
3.3.1. Влияние проскальзывания на износ и шероховатость рабочих поверхностей давильных валов
3.3.2. Определение оптимальной величины проскальзывания давильных валов
3.4. Разработка системы пневмоудаления пороков и сорных примесей из механизма давильных валов
ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ КОНСТРУКТИВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И УЗЛОВ МЕХАНИЗМА ДАВИЛЬНЫХ ВАЛОВ
4.1. Причины низкой работоспособности подшипникового узла механизма давильных валов и разработка спосо-

бов её повкшения
4.1.1. Теоретическое и экспериментальное определение прогибов давильных валов и величины их углового смещения

4.1.2. Численная модель силового взаимодействия перекрещенных давильных валов
4.1.3. Экспериментальное определение плотности контакта в жале давильных валов
4.1.4. Разработка усовершенствованной конструкции подшипникового узла
4.2. Повяление работоспособности элементов привода
механизма давильных валов
ГЛАВА 5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОВЕРКА И ЭКОНОМИЧЕСКАЯ
, ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ
ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ
БИБЛИОГРАФИЯ
ПРИЛОЖЕНИЯ

Сравнивая полученные теоретические данные с результатами эксперимента можно сделать вывод о том, что давления, возникающие в жале давильных валов в 1,5-2 раза превыпают те, которые достаточны для раздавливания пороков и сорных примесей. Это заметно усиливает адгезию раздавленных пороков к рабочей поверхности давильных валов, затрудняет их последующее удаление ракелем чистителем, а прилипшие к поверхности сорные примеси вызывают, как отмечалось вше, лавинообразный процесс образования намота.
Опытом эксплуатации механизма давильных валов установлено, что при переработке хлопка с нагрузками на давильных валах 1360-1600 Н число намотов увеличивается в 1,5-2 раза по сравнению с нагрузкой 1000 Н[19,23,87]. Поэтому, исходя из вшеизложенного, нецелесообразно эксплуатировать механизм с нагрузками вше 1360-1420 Н, как это рекомендовано в работе [25]. Оптимальный рабочий диапазон нагрузок, как показали производственные испытания, находится в пределах 1000-1300 Н, что согласуется с работами [22-226,88,83^
Таблица 2
1 № Наименование пороков и п/п сорных примесей Содержание, ДО валов % после валов 1 Р, Па
I Кожица семян с волокном 15,0 4,0 1,2'Ю5
2 Частицы коробочек 3,0 - 8
3 Частицы стебля 2,0 - 5-Ю4
4 Частицы листьев 2,0 - 5-Ю4
5 Узелки 75,0 70,0 -
6 Частицы земли и древесная
стружка 1,0 - А
7 Волокна с продуктами коррозии 2,0 1.0 3