Первая и последующие операции комбинированной вытяжки тонкостенных цилиндрических деталей

• Автор: Ле Минь Дык
• Шифр специальности: 05.02.09
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 137 с. : ил.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ТЕОРИИ ПОЛУЧЕНИЯ ТОНКОСТЕННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ

1.1. Обзор способов изготовления цилиндрических деталей

1.2. Классификация процессов вытяжки

1.3. Методы исследования вытяжки

1.4. Основные выводы и постановка задач исследования

2. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ОПЕРАЦИИ КОМБИНИРОВАННОЙ ВЫТЯЖКИ МЕТОДОМ КОНЕЧНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

2.1. Постановка задачи расчета процесса вытяжки методом конечного элемента

2.2. Расчет первой операции вытяжки с использованием конечноэлементной модели

2.3. Расчет последующих операций вытяжки с использованием конечноэлементной модели

2.4. Определение сходимости полученных результатов

2.5. Основные результаты и выводы

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ НА ПРЕДЕЛЬНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ КОМБИНИРОВАННОЙ ВЫТЯЖКИ
3.1. Компьютерное моделирование процессов вытяжки
3.2. Расчет повреждаемости на операциях вытяжки
3.3. Основные результаты и выводы
4. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСЛЕДОВАНИЙ
4.1. Методика проектирования технологического процесса на
базеоперации холодной комбинированой вытяжки
4.2. Расчет инструмента для операции холодной комбинированной вытяжки
4.3. Технологический процесс изготовления корпуса цельнотянутой банки
4.4. Использование результатов исследований
4.5. Основные результаты и выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ
ПРИЛОЖЕНИЕ
Важными задачами, стоящими перед современным машиностроением, являются создание и производство конкурентоспособной продукции. В связи с этим перед машиностроительной промышленностью стоят актуальные задачи -разработка новых и совершенствование существующих технологических процессов, обеспечивающих повышение требований к качеству изделий при снижении себестоимости и трудоемкости их производства, экономии материальных и энергетических ресурсов. При этом особую актуальность приобретают новые подходы к технологии изготовления изделий, направленные на изыскание резервов применяемых способов обработки, установление оптимальных режимов проведения технологических процессов. Значительное место среди новых направлений совершенствования действующих технологических процессов занимает обработка металлов давлением (ОМД), являющаяся высокоэффективным способом изготовления, и в частности, комбинированные виды вытяжки, которые позволяют получать более качественные тонкостенные цилиндрические изделия.
Создание усовершенствованных технологических процессов изготовления цилиндрических тонкостенных изделий требуемого качества с минимальными сроками освоения выпуска продукции требует использования современных методов подготовки производства и более детального анализа свойств обрабатываемых материалов. К этим свойствам относятся явления, связанные с пластической неоднородностью и повреждаемостью деформируемого материала. Разработка новых технологий ставит перед теорией ОМД задачи, требующие применения более совершенных математических моделей, описывающих процессы деформирования материалов, использование многошаговых принципов принятия решения с элементами визуализации. Однако такой подход еще не нашел достаточно широкого применения в ОМД для анализа технологических операций. Поэтому актуальной является задача, состоящая в разработке теоретиче-

Осуществлен расчет первой операции комбинированной вытяжки алюминиевого сплава АМц-3 ГОСТ 21631-76 с суммарной степенью деформации у/ = 0,4 и коэффициент вытяжки /^ = 0,63, коэффициент утонения т$- 0,96, при угле конусности матрицы « = 15° и коэффициентах трения //„=0,04, цп = 0,07 (рис. 2.2).
Разработанный алгоритм реализован с помощью программы конечноэлементного анализа БЕРСЖМ-ЗО. Результаты решения в виде графиков изменения компонент тензора деформаций, скоростей деформации и компонент тензора напряжений для 3 характерных точек (точки 1, 3, 5) рис. 2.2, приведены на рис. 2.3, 2.4, 2.5 и график технологической силы на рис. 2.6.
Для точки
Время /с