Технологическое обеспечение затяжки и стопорения соединений с крепёжно-резьбообразующими деталями

• Автор: Леонов, Владимир Николаевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Чита
• Количество страниц: 201 с. : ил.

1. ВВЕДЕНИЕ

АНАЛИЗ И СИСТЕМАТИЗАЦИЯ СПОСОБОВ СТОПОРЕНИЯ

^ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1. СУЩЕСТВУЮЩИЙ ОПЫТ ЗАТЯЖКИ И СТОПОРЕНИЯ

1.1.1. Нормирование усилия затяжки резьбовых соединений

1.1.2. Контроль усилия затяжки резьбовых соединений

1.1.3. Существующие способы стопорения

1.2. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ИССЛЕДОВАНИЙ ПО

УСТОЙЧИВОСТИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.3. РЕЗЬБОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ

1.3.1. Анализ применяемости крепёжно-резьбообразующих деталей на предприятиях Читинской области
ф 1.3.2. Наиболее характерные проблемы обеспечения устойчивости соединений с крепёжно-резьбообразующими деталями
1.4. СИСТЕМАТИЗАЦИЯ СПОСОБОВ СТОПОРЕНИЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ С
КРЕПЁЖНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ДЕТАЛЯМИ
1.5. ЦЕЛЬ РАБОТЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
ВЫВОДЫ
2. ОПИСАНИЕ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ УСТАНОВОК И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
2.1. КОМПЛЕКТ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ
И УПРАВЛЯЮЩЕЙ АППАРАТУРЫ И ОСНАЩЕНИЯ
2.2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
2.2.1. Экспериментальные образцы, контролируемые величины и средства их измерения

2.2.2. Проведение исследований статической устойчивости соединений
2.2.3. Порядок исследования динамической устойчивости соединений
2.3. ИССЛЕДОВАНИЕ ДИНАМИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ
РЕАЛЬНЫХ МАШИН
ВЫВОДЫ
3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ УСТОЙЧИВОСТИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ С КРЕПЁЖНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ДЕТАЛЯМИ К ДЕЙСТВИЮ ДЕСТАБИЛИЗИРУЮЩИХ НАГРУЗОК
3.1. УСЛОВИЯ САМООТВИНЧИВАНИЯ В РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЯХ
3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНТАКТНЫХ СМЕЩЕНИЙ И УСИЛИЙ В РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЯХ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ
3.2.1. Соединения с радиальным зазором по ГОСТ 16093
3.2.2. Соединения с переменным зазором по среднему диаметру
3.2.3. Соединения с радиальным натягом по ГОСТ 4608
3.3. ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ МОДЕЛИ В ОЦЕНКЕ СТОПОРЯЩИХ СВОЙСТВ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ
ВЫВОДЫ
4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СТОПОРЯЩИХ СВОЙСТВ СОЕДИНЕНИЙ С РАЗЛИЧНЫМИ СХЕМАМИ СИЛОВОГО ЗАМЫКАНИЯ
4.1. ИССЛЕДОВАНИЯ СТОПОРЯЩИХ СВОЙСТВ В СТАТИЧЕСКОМ РЕЖИМЕ
4.2. ИССЛЕДОВАНИЯ ДИНАМИЧЕСКОЙ УСТОЙЧИВОСТИ СОЕДИНЕНИЙ

4.2.1. Амплитудно-частотные характеристики вибрационного устройства
4.2.2. Исследование коэффициентов стопорения в динамическом режиме
4.2.3. Оптимизация показателей стопорения при различных схемах силового замыкания
4.3. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ И
ТЕОРЕТИЧЕСКИХ ДАННЫХ
ВЫВОДЫ
5. ИССЛЕДОВАНИЕ ВИБРОУСТОЙЧИВОСТИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ НА ОСНОВЕ ДИНАМИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ
5.1. СТРУКТУРНО-СИСТЕМНОЕ ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ
5.2. РАЗРАБОТКА УТОЧНЁННЫХ ДИНАМИЧЕСКИХ
МОДЕЛЕЙ
5.2.1. Модель винтового соединения
5.2.2. Модель шпилечного соединения
5.3. ИССЛЕДОВАНИЕ УТОЧНЁННЫХ ДИНАМИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ
ВЫВОДЫ
6. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕКОМЕНДАЦИЙ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ
6.1. РЕКОМЕНДАЦИИ И ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
6.1.1. Выбор типа крепёжной детали и определение
параметров резьбового профиля
6.1.2 Определение припусков под резьбу
6.1.3. Определение режимов сборки
6.1.4. Проверка виброустойчивости соединения
6.2. РАСЧЁТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
Соединения с переменным шагом, создающим растягивающие или сжимающие напряжения по оси гнезда, маркировались следующим образом
№125 "в"("г") Р1,5(±0,065/30)
Вверху справа также указан диаметр отверстия под резьбу, внизу базовый шаг (1,5 мм), знак увеличения или уменьшения шага, величина уменьшения 65 мкм на длине 30 мм посадочного конца.
Образцы типа "д" изготавливались только с уменьшенным углом нижнего полупрофиля и увеличенным углом верхнего полупрофиля. Такая геометрия вызывает сжимающие осевые напряжения в гнезде. При этом искажение угла профиля касается только затяжного участка. Маркировалось данное соединение следующей записью
№ 176 с/0 =13,018 L .,= 8,2
"д" Р1,5 ан12 = 28°, aj2 = 32° — >
где L3 - длина затяжного участка;
аи,ав - углы нижнего и верхнего полупрофиля соответственно.
После сборки партии из 8 - 10 образцов производилась проявка участка фотоленты шлейфового осциллографа, промывка, просушка и запись из журнала переносилась на фотобумагу. Все собранные таким образом соединения хранились 3-4 дня, после чего производился их демонтаж также с записью крутящих моментов отвинчивания. Фрагменты фотобумаги с записью Мкр и
Мот разбирались попарно в соответствии с номером соединения и склеивались между собой тыльными сторонами.
Далее производилась обработка осциллограмм для оценки стопорящих свойств с занесением данных в специальную таблицу (см. главу 4).
В таблице 2. 1 выделены строка, соответствующая шагу 1,25 мм и столбец соответствующий резьбе М12. Эти параметры необходимы для оценки