Сокращение цикла изготовления партий деталей в многономенклатурном производстве на основе управления процессом эффективного использования оснастки

• Автор: Желобанов, Сергей Сергеевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2014
• Место защиты: Ковров
• Количество страниц: 118 с. : ил.

Содержание
Введение
Глава 1. Анализ технологических процессов с позиции эффективного использован оснастки

1.1. Оперативное планирование производства

1.2. Особенности планирования и подготовки мелкосерийного производства

1.3. Затраты времени на выполнение операции в условиях мелкосерийного производства

1.4. Система БМЕО как инструмент анализа состояния технологической системы и сокращения общего времени переналадки

1.5. Использование оборудования с ЧПУ в условиях

мелкосерийного производства

1.6. Состав АСУП и основные принципы их создания

1.7. Автоматизированные системы управления предприятиями
1.8. Описание процесса построения производственного расписания.... 30 Глава 2. Разработка алгоритма оценки состояния технологической системы и управления процессом переналадки
2.1. Рациональное планирование переналадок в условиях мелкосерийного производства
2.2. Постановка задачи сокращения
подготовительно-заключительного времени
2.3. Исходные данные алгоритма оценки состояния технологической системы и управления процессом переналадки
2.4. Предварительный расчет времени переналадки
2.5. Формирование задания на группы оборудования в заданном
интервале
2.6. Построение расписания выполнения групп операций для каждой
группы оборудования с учетом мощностей
2.7. Формирование расписания для каждой единицы оборудования данной группы
2.8. Расчет времени переналадки оборудования на ОАО «КЭМЗ»
Глава 3. Разработка информационной модели анализа состояния технологической системы для управления последовательностью изготовления партий деталей с учетом переналадки оборудования
3.1. Информационная модель блока «Ресурс»
3.2. Информационная модель блока «Задание» и блока «ТП»
3.3. Схема блока «Анализ задания» и блока «Анализ ресурсов»
3.4. Блок «Производственное расписание» и блок «ССЗ рабочему»
Глава 4. Реализация алгоритма оценки состояния технологической системы и управление последовательностью изготовления
4.1. Система планирования и управления производством
ОАО «КЭМЗ»
4.2. Модуль «График запуска и сдачи»
4.3. Модуль «Технологическая база»
4.4. Модуль «Расчет узких мест»
4.5. Группирование оборудования и построение массива операций
4.6. Формирование расписания для каждого оборудования группы
4.7. Методика сокращения подготовительно-заключительного времени
Заключение
Список использованной литературы
Приложение
Приложение
ВВЕДЕНИЕ
Современное производство в большинстве случаев является многономенклатурным, мелкосерийным, требующим в заданные сроки с требуемым качеством выпускать несколько изделий различного назначения. Данные производства организованы на таких предприятиях, как ОАО «Завод им. В. А. Дегтярёва», ОАО «Ковровский электромеханический завод», ОАО «Ковровский механический завод» и ряде других предприятий города и области. Повышение производительности таких производств невозможно без предварительной подготовки производства на основе анализа технологических процессов изготавливаемой номенклатуры изделий, используемой оснастки и инструмента, а также оценки состояния технологической системы.
Кроме того, необходима автоматизация процессов подготовки и управления производством с выдачей рабочим конкретных сменных заданий.
Одним из перспективных путей снижения производственного цикла изготовления деталей в многономенклатурном производстве является сокращение организационных простоев оборудования путём сокращения подготовительнозаключительного времени в соответствии с текущим состоянием технологической системы.
Подготовительно-заключительное время - это время, которое затрачивается на подготовку производственного задания и на действия, связанные с его окончанием. Оно включает в себя время на получение задания, технологической документации, оснастки, ознакомление с технологической документацией, переналадку оборудования, сдачу готовой продукции и технической документации.
Переналадка оборудования занимает большую часть подготовительнозаключительного времени. Она представляет собой последовательный процесс установки, выверки инструмента и приспособлений.

что позволяет обслуживать несколько единиц оборудования. Наладчик не имеет возможности производить одновременную переналадку двух и более станков. Исходя из этого, можно утверждать, что оператор - это менее квалифицированный работник, чем наладчик, и, соответственно, обходится предприятию дешевле. Сбалансировать число операторов и наладчиков на участке зачастую невозможно: в одной ситуации может оказаться недостаток наладчиков, в другой — операторов. Это связано с большой номенклатурой и небольшим временем обработки партии деталей на станке с ЧПУ.
Решение задачи управления последовательностью выполнения операций с учетом переналадки оборудования сводится к своевременной постановке партии деталей на оборудование. В качестве примера рассмотрим реальный режим работы шести станков с ЧПУ (рис. 2.1) с учетом переналадки и обработки 13 партий деталей. Цифрами 1^4 обозначены наладчики, 5 и 6 — операторы.
№ станка время 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:001 16:00 17:
1 вид работы
обозначение детал и 00.01 00.01 00.02 00.02 00.03 00.
Рабочий 1 5 1 5 1
2 вид работы г I
обозначение детали 00 04 00.04 00.05 00.
Рабочий 2 5 2
3 вид работы
обозначение детали 00.06 00.07 00.07 00.08 00.
Рабочий 5 1 5 2
4 вид работы
обозначение детал и 00.09 00.10 00.10 00.
Рабочий 6 3 6
5 вид работы 1 і і і і
обозначение детали 00.12 00.
Рабочий 3
6 1 1 1 1 1 1
обозначение детали ОО. 13 00.
Рабочий 4
Обработка
[наладка
Рис. 2.1. Диаграмма работы оборудования
Из рис. 2.1 видно, что переналадка станка 1 для обработки партии деталей 00.01 осуществляется с 7:00 до 9:00. Ее обработка проводится с 9 ч. до 12 ч. Аналогично обозначены режимы работы другого оборудования. Таким образом, с