Повышение эксплуатационных характеристик многоопорных подшипниковых узлов размерной механической обработкой и идентифицированной компьютерной сборкой

• Автор: Санинский, Владимир Андреевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2007
• Место защиты: Ростов-на-Дону
• Количество страниц: 659 с. : ил. + Прил. (с. 427-659: ил.)

Содержание
Введение

1. Современное состояние исследуемой проблемы и задачи разработок

1.1. Объекты исследований

1.2. Детали многоопорных подшипниковых узлов и технические требования К их соосным поверхностям
1.3. Связь стабильности действительных отклонений соосных поверхностей с их эксплуатационными характеристиками

1.4. Влияние металлургических технологий на работоспособность коленчатых валов

1.5. Растачивание координированных соосных поверхностей

1.6. Протягивание координированных соосных поверхностей

1.7. Возможности стабилизации зазоров в соосных подшипниках

1.6. Выводы
2. Систематизация соосных отверстий, способов их обработки и устройств, обоснование, выбор и разработка технических решений
2.1. Системы соосных отверстий
2.2. Металлорежущее оборудование, способы и устройства
2.3. Координатное протягивание с самобазированием инструмента
2.4. Классификация способов координатного протягивания
2.5. Выводы
3. Теоретические и экспериментальные исследования точности координатного протягивания
3.1. Особенности координатных протяжек для соосных отверстий
3.2. Анализ погрешностей при различных вариантах протягивания
3.3. Исследование радиальной силы резания
3.4. Исследование точности координатного протягивания соосных отверстий в корпусах
3.5. Координатное протягивание коренных опор в картерах
3.6. Выводы

4. Разработка и исследование расточных станков для обработки координированных параллельных рядов глубоких прерывистых отверстий
4.3. Разработка специальных пинольных расточных станков
4.2. Точность расположения оси борштанги пинольного станка
4.3. Точность размера и формы соосных отверстий
4.4. Статистическая оценка эмпирических данных растачивания коренных опор шпинделями с выносными опорами и хоникговакия
4.5. Выводы
5. Технологическое обеспечение точности соосных поверхностей деталей многоопорных узлов поддержки валов
5.1. Стабилизация зазоров в соосных подшипниках
5.2. Моделирования зазоров соосных подшипников скольжения
5.3. Возможности повышения гарантированного запаса точности методами диаметральной компенсации погрешностей ГТЮ
5.4. Нормирование диаметральной компенсации погрешностей коренных опор толщиной вкладышей соосных подшипников скольжения
5.5. Групповая идентифицированная сборка вкладышей коренных подшипников скольжения с коренными опорами и шейками
5.6. Моделирование комплектования коренных подшипников при диаметральной компенсации погрешностей
5.7. Выводы
6. Методология снижения погрешностей расположения и трещинообразования коренных шеек коленчатых валов
6.1. Нормирование форм, расположения зон макро- и микроструктур
6.2. Управление размерами, формой и расположением зон макро
и микроструктур
6.3. Влияние азотирования на соосность коренных шеек
6.4. Систематизация металлургических дефектов

6.5. Выводы
7. Технико-экономическая оценка разработок
7.1. Расчет технико-экономической эффективности от внедрения способа координатного протягивания
7.2. Расчет экономического эффекта от внедрения способа координатного протягивания по а.с. № 1225716 в картерах дизелей 6ЧН21/2! и 6ДМ 25А
7.3. Расчет экономического эффекта от способа растачивания картеров дизелей 6ДМ 21 А и блоков цилиндров 6 ЧН 21/21
7.4. Эффективность селективной и индивидуальной сборки МУПВ
7.5. Заключение
Список литературы
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение
Приложение

Протяжка работает половиной своего профиля, и после затупления ее поворачивают вокруг оси на 180° для работы не затупленной частью. Однако в работе не отмечено, что такие протяжки обеспечивают точное расположение отверстий.
В книге [70] приводятся зависимости удельной силы резания д0 (н/мм) от толщины среза а при протягивании стали 45. В [24] отмечается, что радиальная составляющая силы резания д0 интенсивно уменьшается с увеличением скорости резания от 1,0 до 2,5 м/мин, а с 2,5 до 12,0 м/мин уменьшается незначительно. В справочнике [51] приводится зависимость осевой силы протягивания на выглаживающем кольце при обработке сталей, алюминиевых сплавов и чугуна и осевой силы резания для режущих зубьев, однако, зависимость ее от значения радиальной составляющей силы резания не отмечена.
Исследование радиальной силы резания на дорнующем элементе при деформирующем протягивании выполнено в работе [20]. Однако измерение неуравновешенности радиальной силы резания этим способом не выполняется, что не позволяет применить методику для исследования процесса координатного протягивания и предполагает адаптацию его и усовершенствование в целях обеспечения точности протягивания КПР ГПО.
1.7. Возможности стабилизации зазоров в соосных подшипниках
В работе [197] представлены результаты многочисленных исследований факторов, влияющих на зазоры в соосных подшипниках скольжения, которые позволяли разработать систему модулей комплексных характеристик соосных пар трения. Под модулем понимается группа сочетаний зазоров Зь Б2, 5з и жесткостей К, где Б и Я2, - зазоры между поверхностями трения г-ой коренной шейкой коленчатого вала и г'-м коренным подшипником и жесткость масляного слоя в которых соответствует данным [197] (б] = 0,13 мм; & = 0,184 мм; 5з