Повышение эффективности изготовления колец упорных подшипников на основе применения способа лобового шлифования дорожек качения

• Автор: Решетникова, Ольга Павловна
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Саратов
• Количество страниц: 155 с. : ил.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА Е СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Анализ результатов исследований и достигнутого уровня научно-технического прогресса в области шлифования рабочих поверхностей колец подшипников качения
1.2 Абразивный инструмент, применяемый для шлифования фасонных поверхностей, его характеристики

1.3 Способы шлифования фасонных поверхностей

1.4 Режимы обработки при шлифовании

1.5 Износ шлифовального круга в процессе работы

1.6 Способы правки шлифовальных кругов

1.7 Влияние упругих деформаций на интенсивность съема припуска

1.8 Выводы, цель и задачи исследований

ГЛАВА 2. МЕХАНИЗМ ФОРМИРОВАНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДОРОЖЕК КАЧЕНИЯ УПОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ ПРИ ЛОБОВОМ ШЛИФОВАНИИ
2.1 Способ лобового шлифования дорожек качения колец упорных подшипников
2.2 Исходные данные, принятые допущения
2.3 Математическая модель процесса формирования размера (толщины) кольца по дну дорожки качения упорного подшипника при лобовом шлифовании
2.4 Разработка алгоритма расчета
2.5 Анализ полученных данных
2.6 Выводы
3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1 Цель и задачи работы. Объект, средства и условия проведения экспериментальных исследований
3.2 Конструкция экспериментальной установки для шлифования дорожки качения и правки шлифовального круга
3.3 Условия проведения экспериментальных исследований
3.4 Методика планирования экспериментов и обработка результатов
3.5 Выводы
4. АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
4.1 Анализ влияния технологических факторов при шлифовании на показатели колец упорных подшипников
4.2 Оценка влияния режимов правки шлифовального круга алмазным роликом на шлифование дорожки качения подшипников
4.3. Построение математической модели процесса, оптимизация условий шлифования
4.4 Выводы
5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
5.1 Область применения технологии лобового шлифования
5.2 Расчет экономической эффективности от внедрения мероприятий, направленных на повышение качества выпускаемой продукции
5.3 Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ
Современное машиностроение характеризуется непрерывным повышением интенсивности работы изделий: увеличением скоростей, нагрузок, рабочих температур и др. В процессе работы машины в наиболее напряженных условиях находится поверхностный слой контактных участков соприкасающихся деталей, от качества которых и зависят эксплуатационные свойства всего изделия в целом, его надежность и долговечность.
Ни одна современная машина не обходится без подшипников качения, к которым предъявляют наиболее высокие требования. Они должны выдерживать работу при очень больших частотах вращения, хорошо работать в агрессивных средах, выдерживать высокую температуру.
Требования повышения качества и долговечности работы подшипника в целом в значительной степени определяются физико-механическими и геометрическими характеристиками рабочих поверхностей. Именно качество рабочих поверхностей практически во всех случаях предопределяет важнейшие эксплуатационные свойства деталей - долговечность, износостойкость и др. Поэтому актуальна проблема повышения эксплуатационных характеристик подшипников качения, которые решающим образом зависят от точности геометрической формы и качества рабочих поверхностей их деталей.
Физико-механические и геометрические параметры рабочих поверхностей подшипников обеспечивают на финишных технологических операциях, таких как шлифование.
Одной из важнейших проблем подшипникового производства является сокращение расхода абразивного материала и повышение качества получаемых на окончательных операциях рабочих поверхностей деталей. Все эти требования должны найти отражение в дальнейшем совершенствовании технологии шлифования колец подшипников.
Актуальность темы. В существующих условиях конкуренции на рынке подшипников качения становится наиболее важным обеспечение производства
кругов не происходит, так как в работу вступает металл. Это приводит к тому, что поверхность абразивного круга не правится и очередная партия деталей идет с браком.
Дополнительным недостатком применения единичных алмазов является сложность наладки шлифовальных станков, работающих с правкой кругов этим видом инструмента.
На рис. 1.6 показано, что даже незначительные смещения алмаза в горизонтальной или вертикальной плоскостях вызывают искажение профиля шлифовального круга, а следовательно, и шлифовальных колец.
Применяемый наряду с вышеуказанными метод правки с помощью алмазного правящего ролика (АПР) позволяет в значительной степени устранить отмеченные недостатки своих функциональных аналогов благодаря высокой стойкости АПР. Большое количество алмазов вызывает появление на поверхности ролика большого числа режущих граней.
При подаче ролика Б = 0,5 мм/мин за один оборот круга с него будет снят слой абразива толщиной Ь = Бп = 0,00026 мм/об. Съем абразива толщиной в 0,26 мкм на оборот круга создает очень малую нагрузку на алмазные зерна правящего ролика по сравнению с нагрузкой на единичный правящий
Рис. 1.6 Изменение формы профиля шлифовального круга в зависимости от смещения правящего алмаза: а) в горизонтальной плоскости; б) в вертикальной плоскости