Получение полуфабрикатов в одну ступень размола для производства древесноволокнистых плит мокрым способом

• Автор: Зырянов, Михаил Алексеевич
• Шифр специальности: 05.21.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2012
• Место защиты: Красноярск
• Количество страниц: 171 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
Введение
Глава 1 Анализ исследований в области процессов размола древесноволокнистых материалов
1.1 Основные тенденции развития производства древесной массы
1.2 Получение древесноволокнистых полуфабрикатов на современном этапе производства плитной продукции
1.3 Отдельные теоретические представления о процессе размола древесноволокнистых материалов
1.4 Влияние отдельных технологических и конструктивных параметров размалывающих машин на основные плитообразующие свойства древесноволокнистых полуфабрикатов
1.5 Цели и задачи исследований
Глава 2 Теоретическая часть
2.1 Особенности получения древесноволокнистого полуфабриката в одну ступень размола
2.1.1 Оценка эффективности процесса размола
2.1.2 Оценка качественных и морфологических характеристик древесного полуфабриката
2.1.3 Характеристика структурообразования плиты
2.2 Оптимизация процесса размола в производстве ДВП
2.3 Общая схема исследования процесса получения древесного волокна при производстве ДВП
2.3.1 Выбор направлений и методов исследования
2.3.2 Выбор основных характеристик моделей
2.3.3 Получение древесноволокнистых полуфабрикатов и
готовой плиты в производстве ДВП мокрым способом
Глава 3 Экспериментальная часть
3.1 Методика проведения эксперимента
3.1.1 Применяемое сырье и материалы
3.1.2 Промышленные и лабораторные установки для проведения исследований
3.1.3 Последовательность проведения экспериментов
3.1.4 Определение качественных показателей древесного волокна, физико-механических характеристик плит и удельного расхода электроэнергии
3.2 Результаты исследований получения древесноволокнистого полуфабриката в одну и две ступени размола древесного сырья
3.3 Влияние факторов процесса размола в одну ступень на качественные показатели древесноволокнистых полуфабрикатов и готовых изделий в производстве ДВП
3.3.1 Зависимость качественных показателей и морфологических характеристик древесноволокнистой массы от технологических параметров размалывающей машины
3.3.2 Зависимости физико-механических свойств древесноволокнистых плит от технологических параметров
размалывающей машины
Г лава 4 Практическая реализация результатов работы :
4.1 Оценка энергозатрат на получение древесноволокнистых полуфабрикатов в производстве древесноволокнистых плит
4.2 Получение древесноволокнистого полуфабриката в одну ступень размола в производственных условиях
4.3 Оптимизация процесса получения древесноволокнистого полуфабриката в одну ступень размола при производстве ДВП мокрым способом
4.4 Оценка экономической эффективности способа и технологии получения древесного полуфабриката в одну ступень размола 24д
Выводы по работе
Библиографический список
Приложение А
Приложение Б

Введение
Одним из приоритетных направлений улучшения комплексного использования древесины является развитие производства плитных материалов, эффективно заменяющих на современном рынке пиломатериалы и фанеру. Древесноволокнистые плиты (ДВП) имеют ряд преимуществ по сравнению с пиломатериалами, столярными плитами, фанерой и другими листовыми материалами. Одинаковые физико-механические свойства в различных направлениях, сравнительно небольшие изменения в условиях переменной влажности, возможность получения плит со специальными свойствами, высокая степень механизации и автоматизации при их производстве и др. делают их незаменимым материалом в производстве мебели, тары, строительстве, домостроении.
На сегодняшний день наибольшее распространение получило производство ДВП по сухому и мокрому способу. Недостатком в технологии производства ДВП сухим способом является применение в качестве связующего высокотоксичной фенолоформальдегидной и карбамидоформальдегидной смол. В мокром способе производства плит при использовании сырья хвойных пород связующее, как правило, не используется.
Производство ДВП способствует использованию отходов лесопиления (вершинки и обломки стволов, отходы раскряжевки, опилки, станочная стружка, горбыль, щепа, стульчики, отторцовка, шпон, карандаши и т.д.) и низкокачественной древесины, не имеющей товарной ценности в качестве дополнительного сырья.
В Ангаро-Енисейском регионе заготавливается около 80 % древесины от общего объема заготовок в Красноярском крае. Развитие этого региона тесно связано с решением проблемы комплексного использования древесины и отходов лесопиления на деревообрабатывающих предприятиях края. В городе Лесо-сибирске основным направлением по переработке низкокачественной древесины и древесных отходов является производство древесноволокнистых плит. Так, на ведущих лесоперерабатывающих предприятиях отрасли - ОАО «Лесосибирский ЛДК №1», ЗАО «Новоенисейский лесохимический комплекс» - для решения во-

ножей приводит к увеличению их количества и к снижению удельного давления на их режущие кромки. За счёт этого процесс размола идёт в направлении увеличения фибрилляции, гидратации и пластификации волокон. Повышение ширины ножей ведёт к повышению удельного давления на их режущие кромки, что способствует процессу укорачивания волокон и ухудшению механических свойств плиты [13].
При выборе оптимальной конфигурации рисунка размалывающей поверхности гарнитуры следует исходить из того, что производительность мельницы и степень помола массы повышаются, а удельный расход энергии уменьшается с увеличением числа ножей и одновременным уменьшением их толщины и ширины межножевых канавок [90].
Диапазон значений угла наклона режущей кромки ножа к радиусу в двухстороннем исполнении колеблется в широких пределах. При равенстве его:
- нулю, т.е. при радиальном исполнении, происходит более сильное режущее действие на волокнистую массу при минимальной энергоёмкости размола;
- 45° происходит расчёсывание волокна, при максимальной энергоёмкости процесса [90];
- 12...25°, происходит размол с оптимальным соотношением фибрилли-рующего и режущего эффектов при снижении энергоёмкости [13].
В работах Ю.Д. Алашкевича и A.A. Набиевой [90] авторы отмечают, что наиболее качественный, эффективный и энергосберегающий режим размола волокнистых материалов обеспечивается при значениях среднего угла скрещивания ножей ротора и статора, не превышающих 22,5 °.
При размоле массы высокой концентрации значительное влияние на качество разработки волокна оказывают толщина ножей и расстояние между ними. С целью выравнивания давления по радиусу ножевой гарнитуры, ножи выполняются предпочтительно с профилированной поверхностью. Рабочая поверхность ножей гарнитуры при размоле массы низкой концентрации, как правило выполняется плоской [65].