Использование информационных технологий для повышения эффективности сборки высокоточных узлов : На прим. сборки шпинд. узла токар. станка

• Автор: Озадовский, Яков Александрович
• Шифр специальности: 05.13.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1998
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 125 с.

Оглавление
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. ОБЗОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТОДОВ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТИ СБОРОЧНЫХ ПРОЦЕССОВ В СТАНКОСТРОЕНИИ
1.1. Общая характеристика автоматизированного завода «Красный Пролетарий». Место сборки шпиндельных узлов в производстве
1.2. Анализ конструкций шпиндельных узлов металлорежущих станков
(на примере токарных станков)
1.3. Общие положения о сборке машин
1.4. Методы полной и неполной взаимозаменяемости
1.5. Метод групповой взаимозаменяемости (селективная сборка)
1.6 Методпригонки
1.7. Метод регулирования
1.8. Применение метода регулирования для достижения точности (на примере сборки шпиндельного узла станка). Точность и производительность - факторы оценки качества сборки шпиндельного узла
1.9. Выводы по главе
1.10. Цели и задачи диссертационной работы
ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ СБОРКИ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ С ИНФОРМАЦИОННОЙ ПОДДЕРЖКОЙ
2.1 Моделирование известных методов выполнения работ по сборке шпиндельных узлов и их анализ
2.2. Метод выполнения сборки с информационной поддержкой
2.3. Математическая модель процесса сборки узла с неполной взаимозаменяемостью при наличии информационной поддержки
2.4. Алгоритм формирования сборочного комплекта и определение размера компенсационной детали для сборки с информационной поддержкой
2.5. Выводы ПО ГЛАВЕ
ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ СОВМЕСТНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНФОРМАЦИОННОЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ТЕХНОЛОГИЙ ПРИ СБОРКЕ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ
3.1. Описание исходных данных для моделирования
3.2. Моделирующие алгоритмы
3.3. Описание результатов моделирования
3.4. Методика оценки экономического эффекта от введения информационной поддержки
3.5. Выводы по главе
ГЛАВА 4. ПРЕДЛАГАЕМАЯ СИСТЕМА СОВМЕСТНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ИНФОРМАЦИОННОЙ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ТЕХНОЛОГИЙ В ПРОЦЕССЕ СБОРКИ ШПИНДЕЛЬНЫХ УЗЛОВ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ ДЛЯ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ЗАВОДА «КРАСНЫЙ ПРОЛЕТАРИЙ»
4.1. Описание объекта внедрения, его состав и материальные потоки
4.2. Информационная поддержка технологического процесса сборки шпиндельных узлов
4.3 Особенности технологического процесса сборки шпиндельных узлов
4.4. Состав технологического оборудования гибкого автоматизированного участка сборки шпиндельных узлов автоматизированного завода «Красный Пролетарий», реализующего совместное использование информационной
и производственной технологий
4.5. Выводы ПО ГЛАВЕ
ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. ЧЕРПАКОВ Б.И., ОЗАДОВСКИЙ Я.А. СПОСОБ СБОРКИ ШПИНДЕЛЬНОГО УЗЛА. ПАТЕНТ РФ № 2103142

Введение
Организация производства высокоточных изделий и управление им нуждаются в изменениях, адекватных сегодняшним экономическим условиям. Сегодня рынок характеризуется ликвидацией технологического монополизма внутренних производителей, открытостью для зарубежных конкурентов и ужесточением требований к качеству. Последние выражаются в законодательных положениях о сертификации выпускаемой продукции, разработке и принятии международных стандартов, регламентирующих качество изделий. Это делает неотложным повышение гибкости производства, обеспечение возможности быстрого реагирования на меняющуюся рыночную конъюнктуру. Крупносерийное станкостроительное производство вытесняется средне- и мелкосерийным с позаказной системой выпуска продукции, допускающей одновременное изготовление изделий нескольких базовых моделей и их модификаций. Одно из стратегических направлений повышения гибкости производства - автоматизация управления всем жизненным циклом производства изделий, т. е. создание компьютеризированного интегрированного производства (КИП), включающего в себя автоматизированные системы поддержки маркетинговой деятельности, конструкторско-технологической подготовки производства, планирования и управления процессом производства, обеспечения качества. Обеспечение качества и надежности станков является важной задачей, решаемой на этом направлении. Решение этой задачи первостепенно важно для повышения эффективности производства.
Проф. A.B. Пуш указывает [43], что проблема качества и надежности металлорежущего станка сводится, в основном, к обеспечению первоначальной

Толщина каждой из прокладок не должна превосходить допуск на замыкающее звено размерной цепи. Если установлен жесткий допуск на замыкающее звено, который не может быть обеспечен компенсатором соответствующего размера, то используют набор компенсаторов соответствующей толщины (т.е. используют разницу толщин).
К достоинствам метода регулирования относится независимость его применимости от количества звеньев в цепи, от допуска на замыкающее звено, т.е. универсальность, и высокая точность. Метод регулирования дает возможность наибольшего расширения допусков составляющих звеньев. В отличие от метода пригонки, увеличение допуска на составляющие звенья при использовании метода регулирования не требует увеличения припуска на пригонку, т.е. увеличения трудоемкости сборочных работ.
Метод регулирования не требует пригоночных работ и позволяет регулировать соединение в процессе эксплуатации изделия. При использовании метода регулирования не требуется также и повторной сборки, в результате чего снижается (по сравнению с методом пригонки) общая трудоемкость сборочного процесса. Применение метода регулирования имеет основной задачей достижение высокой точности изделия, и это достигается методами, обеспечивающими высокую точность при единичном и мелкосерийном производстве, поскольку индивидуальный подбор компенсационных деталей при крупносерийном и массовом производстве требует неоправданных материальных затрат и, поэтому, экономически неэффективен. Использование метода регулирования требует встраивания в технологическую систему сборки контрольно-измерительных приборов и устройств регулирования.