Обеспечение точности и производительности токарной обработки по результатам прогнозирования геометрического образа детали

• Автор: Ерошенко, Игорь Павлович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2000
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 144 с. : ил.

Оглавление

Введение
Глава 1 Анализ состояния вопроса, цели и задачи
исследования
1.1. Прогнозирование точности и параметрической надежности токарной обработки до ее начала
1.2. Сравнение порогнозируемого и идеального геометрических образов
1.3. База данных для прогнозирования точности токарной обработки
1.4. Испытание шпиндельного узла и направляющих
1.5. Оптимизация режимов токарной обработки
1.6. Постановка цели и задачи исследования
Глава 2. Методика прогнозирования точности токарной
обработки и оптимизации режимов резания
2.1 Основная структура метода прогнозирования точности
токарной обработки
2.2 Подготовительный раздел
2.3 Раздел прогнозирования
2 4 Использование данной методики прогнозирования точности
для оптимизации режимов обработки
2.5 Выводы
Глава 3. Построение геометрического образа
3.1. Формирование идеального геометрического
образа детали
3.1.5 Выводы
3.2. Построение прогнозируемого геометрического образа
3.2.1. Показатели точности шпиндельного узла и суппортной группы
3.2.2. Получение данных о параметрах точности станка

3.2.3. Обработка и накопление экспериментальных данных по точности шпиндельного узла и суппорта
3.2.4. Определение прогнозируемого геометрического образа детали
3.2.5. Выводы
Глава 4 Сравнение идеального и прогнозируемого
геометрических образов детали
4.1 Приведение прогнозируемого геометрического образа к метрологическим параметрам точности
4.2 Заключение о точности обработки
4.3 Выводы
Глава 5 Оптимизация режимов резания
5.1 Определение параметров и критериев оптимизации
5.2 Составление программы испытаний
5.3 Описание процесса оптимизации режимов
резания
5.4 Выводы
Глава 6 Структура базы исходных данных для оптимизации
режимов резания. Система управления базой данных
6.1 Структура базы данных
6.2 Система управления базой данных
6.3 Выводы
Глава 7 Пример подбора оптимальных режимов резания
7.1 Выводы
Общие выводы
Литература
Приложение №1

Введение
Актуальность работы
Обеспечение точности металлообрабатывающего оборудования является одной из важнейших проблем современного производства. Металлообрабатывающие станки, с одной стороны, сами являются высокоточными технологическими машинами, сосредоточившими в себе последние достижения науки и техники, с другой стороны, предназначены для изготовления деталей других машин. Именно станки в основном формируют те показатели качества, которые определяют достоинства выпускаемых изделий.
При изготовлении деталей типа тел вращения, на долю которых приходится более 30% в общем объеме производства деталей машиностроения, преобладает токарная обработка, применяемая на разных стадиях технологического процесса. При эксплуатации станок подвергается многочисленным внешним и внутренним воздействиям, под действием которых создаются условия для изменения первоначальных характеристик станка. Вследствие этого выходные параметры точности станка изменяются в широком диапазоне, оказывая доминирующее влияние на формирование значений параметров точности деталей. И как следствие, реальный геометрический образ детали, который представляет собой значения метрологических параметров точности обработанной детали, не совпадает с идеальным геометрическим образом, который формируется как совокупность метрологических параметров точности, нормируемых чертежом детали. Так как при финишной обработке дорогостоящих деталей на прецизионных станках брак недопустим, то очевидна необходимость прогноза и оценки ожидаемой точности обработки еще до ее начала, что будет дешевле потерь от брака. С другой стороны стоимость прецизионных станков велика, что вызывает необходимость обеспечить их эффективную эксплуатацию.
Поэтому разработка методов обеспечения точности и высокой производительности прецизионной токарной обработки является

В.В. Юркевичем, магистром Д.Е.Искра по руководством д.т.н., профессора А.В.Пуша.
Параметры суппорта
В построении прогнозируемого геометрического образа участвуют также параметры направляющих в виде совокупности координат точек траектории вершины резца в зависимости от положения инструмента на оси OZ по отношению к торцу шпинделя.
По сути дела необходимы траектории движения резца отдельно по оси Z и оси Y для конкретного положения по оси X.
Диагностическая установка
В качестве установки для определения параметров суппорта при движении на холостом ходу предполагается использовать измерительную систему НР-5528А фирмы " Hewlett Packard" по методике МСПО «Красный пролетарий» ; придвижении суппорта под нагрузкой - испытательно - измерительный комплекс на базе фотоэлектрического автоколлиматора мод. АФ-III (в работе использованы экспериментальные данные , полученные аспирантом кафедры АТ-1 МГТУ им.Баумана Анобжаняном А..А.).[2]
Лазерная измерительная система НР-5528А [60]. Лазерная измерительная система позволяет измерить углы поворота и отклонения траектории движения от прямолинейности суппорта станка в 2-х плоскостях с автоматической записью в графическом виде функции линейного и углового перемещения.
В комплект лазерной измерительной системы HP -5528А входят (рис.3.9):
Лазерная головка мод. HP -5528А . устанавливаемая на специальном регулировочном штативе;
Электронный цифровой преобразователь мод. ИР 5508 (блок индикации);
Настольная микро-ЭВМ мод.НР-85А с модулем памяти 16 Кбайт , программным обеспечением и следующими периферийными устройствами:
-цветной графопостроитель (плоттер) мод. НР-85-15002,
-печатающее устройство (принтер) мод. НР-85-15003.