Совершенствование технологии изготовления алмазных абразивных инструментов

• Автор: Лобанов, Александр Владимирович
• Шифр специальности: 05.03.01
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1998
• Место защиты: Тула
• Количество страниц: 175 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ.
1.1. Анализ существующей технологии изготовления алмазных режущих инструментов методами порошковой металлургии
1.1.1. Типовые технологические процессы изготовления алмазных режущих инструментов методами порошковой металлургии
1.1.2. Металлические связки, применяемые при изготовлении алмазного режушего инструмента методами порошковой металлургии
1.2. Недостатки, свойственные существующей технологии изготовления алмазного режущего инструмента методами порошковой металлургии
1.3. Анализ процессов получения смесей порошковых материалов в смежных отраслях.
1.3.1. Выбор смежных отраслей, в которых решаются сходные задачи смешивания порошковых материалов
1.3.2. Получение смесей порошковых материалов при изготовлении деталей из композитных материалов
1.3.3. Получение смесей порошковых материалов при изготовлении твердосплавных пластин для режущего инструмента
1.4. Цель и задачи исследования
2, РАЗРАБОТКА СПОСОБА ФОРМИРОВАНИЯ СМЕСЕВЫХ ПРОДУКТОВ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ АЛМАЗНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ И СХЕМЫ ЕГО РЕАЛИЗ АЦИИ.
2.1. Детерминированное формирование смесевых продуктов

2.2. Разработка схемы реализации способа детерминированного формирования смесевых продуктов.
2.2.1. Выбор способа соединения питающих потоков
2.2.2. Выбор числа тар для объединения питающих потоков
2.2.3. Выбор питателей, применяемых для выдачи компонентов смеси.
2.2.3.1. Анализ существующих типов питающих устройств и выбор оптимальных вариантов
2.2.3.2. Выбор компоновки шнекового питателя
2.2.4. Схема устройства, реализующего способ детерминированного формирования смеси
2.3. Выводы
3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ СМЕСИ ДЕТЕРМИНИРОВАННЫМ СПОСОБОМ
3.1. Выбор критерия оценки качества смеси порошковых материалов
3.2. Математическая модель способа детерминированного формирования смесевых продуктов
3.3. Этапы процесса моделирования детерминированного формирования алмазосодержащей смеси.
3.3.1. Процесс движения материала в шнековом питаЕле
3.3.2. Определение дальности разброса материала шнековым питателем.
3.3.2.1. Движение частицы материала после выхода из шнека
3.3.2.2. Применение законов движения частицы материала после ее выхода из шнека для всего потока материала
3.3.3. Определение положения рассыпанного потока материала в таре
3.3.3.1. Построение кривых рассыпания

3.3.3.2. Определение участков кривой рассыпания, влияющих на вид сечения рассыпанного потока материала
3.3.4. Определение вида поперечного сечения рассыпанного потока материала.
3.3.4.1. Построение проекции рассыпанного потока материала на дно тары
3.3.4.2. Построение вида сечения рассыпанного потока материала с помощью его проекции
3.3.4.3. Построение вида поперечного сечения материала после подачи в тару нескольких компонентов
3.3.5. Определение концентрации компонентов в пределах микроплощадей
3.4. Выводы
4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.
4.1. Тип алмазного инструмента для экспериментальной проверки способа детерминированного формирования смеси
4.2. Исследование качества смеси, получаемой в смесителе периодического действия
4.3. Определение точности подачи малых доз материала шнековыми питателями и экспериментальная проверка полученного уравнения материала в шнековом питателе
4.4. Исследование вида поперечного сечения рассыпанного в тару потока материала
4.5. Проверка адекватности математической модели процесса детерминированного формирования смеси.
4.5.1. Цели и этапы исследования

При присутствии увлажнителя в брикете в количестве более 5% при горячем спекании произойдет его закипание и резкое возрастание давления газов в пресс-форме. Это приведет к самопроизвольной “взрывной” разборке пресс-формы и прочим, связанным с этим последствиям, таким как повреждение печи и т.п. Удаление увлажнителя при опрессовке брикета так же не дает положительного результата. Максимальная достигаемая плотность брикета составляет в среднем не более 95% от плотности спеченного рабочею слоя. Доля остающегося в брикете увлажнителя— 5% недопустима [68].
1.4. Цель и задачи исследования.
На основании проведенного анализа типовых технологических процессов изготовления алмазных режущих инструментов методами порошковой металлургии, процессов получения смесевых продуктов в смежных отраслях порошковой металлургии сделаны еледующиевыводы:
1. Основной недостаток существующей технологии изготовления алмазного режущего инструмента методом порошковой металлургии —применение неэффективных смесителей, которые не обеспечивают требуемого качества алмазосодержащих смесей. Прочие недостатки прямо или косвенно связаны с ним. Устранение выявленных недостатков невозможно без качественных изменений процесса смешивания.
2, Накопленный в других отраслях порошковой металлургии опыт приготовления смесевых продуктов ориентирован на решение своих узкоспециализированных задач. Распространение его на рассматриваемую область затруднительно.