Вибродиагностика основного технологического оборудования размольного отделения мельницы

• Автор: Яблоков, Александр Евгеньевич
• Шифр специальности: 05.02.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2001
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 183 с. : ил

Содержание

Введение
Глава 1. Общие принципы построения системы вибродиагностики машин и механизмов
1.1. Структура технической диагностики
1.2. Технологическое оборудование размольного отделения мельницы как объект диагностики
1.3. Методы вибродиагностики
1.3.1. Структура системы виброакустического диагностирования
1.3.2. Диагностическая модель механизма
1.3.3. Распознавание технических состояний объекта
1.4. Средства диагностирования машин и механизмов по виброаку-стическим параметрам
1.4.1. Первичные преобразователи диагностической информации
1.4.2. Системы вибродиагностики общего и специального назначения
1.4.3. Экспертные системы диагностирования
1.5. Цели и задачи исследований
Глава 2. Диагностические модели дефектов энтолейтора, вальцового станка и анализ возможностей вибродиагностики
2.1. Диагностические модели дефектов оборудования для низких час-

2.1.1. Диагностическая модель дисбаланса ротора энтолейтора
2.1.2. Определение собственной частоты колебаний медденновра-щающегося вальца на предохранительных пружинах
2.1.3. Динамическая модель межвальцовой зубчатой передачи
2.2. Проверка виброакустического сигнала вальцового станка на стационарность и эргодичность
2.3. Детерминированные частотные характеристики неисправностей оборудования
2.4. Метролопгческие условия снятия виброакустической информации
2.5. Анализ амплигудно-фазо-частотных характеристик (АФЧХ) процессов разгона - выбега, определение собственных частот колебаний элементов оборудования
Глава 3. Экспериментальные исследования по разработке методики вибродиагностики вальцовых станков, энтолеиторов, деташеров
3.1. Экспериментальные установки и применяемое оборудование
3.2. Определение информативных точек снятия виброакустической информации
3.3. Диагностические признаки дефектов вальцового станка
3.3.1. Дисбаланс вальцов
3.3.2. Сопряжение вальцов
3.3.3. Ослабление предохранительной пружины
3.3.4. Дефекты межвальцовой зубчатой передачи
3.3.5. Дефекты подшипников качения
3.3.6. Геометрические дефекты вальцов
3.4. Диагностические признаки дефектов деташера
3.4.1. Дисбаланс ротора
3.4.2. Дефекты монтажа деташера
3.4.3. Дефекты подшипников
3.5. Диагностические признаки дефектов энтолейтора
3.6. Классы технических состояний и диагностические признаки
3.7. Постановка диагноза и прогноз
3.8. Выводы
Глава 4. Снижение виброактивности технологического оборудования мельниц путём динамической балансировки роторов в собственных подшипниках
4.1. Виды неуравновешенности
4.2. Разработка методики балансировки роторов энтолейторов, молотковых дробилок в собственных опорах

4.2.1. Методы одноплоскостной балансировки
4.2.2. Определение динамического коэффициента влияния (ДКВ) эн-толейтора (РЗ-БЭР), молотковой дробилки (МДУ-1)
4.3. Разработка методики балансировки ротора деташеров, быстров-
ращающегося вальца вальцовых станков в собственных опорах
4.3.1. Методы двухплоскостной балансировки
4.3.2. Определение ДКВ деташера (А1-БДГ), вальцового станка (А1-БЗН)
4.4. Допустимая остаточная неуравновешенность роторов
4.5. Выводы
Глава 5. Разработка системы вибродиагностики технологического
оборудования. Проверка методики диагностики в производственных условиях
5.1. Рекомендации по разработке аппаратных средств системы вибродиагностики
5.2. Разработка алгоритма диагностирования неисправностей и балансировки вальцового станка, энтолейтора, деташера для реализации методики на ПК
5.3. Результаты вибродиагностики технологического оборудования размольного отделения мельницы в производственных условиях..
5.4. Возможности применения методов функциональной вибродиагностики на этапе разработки, изготовления и монтажа оборудования
5.5. Выводы
Общие выводы и предложения
Библиографический список
Приложения

Сигнал с первичного преобразователя информации поступает на вход согласующего устройства, обеспечивающего согласование выходного сопротивления датчика с блоками усилительно-преобразующей аппаратуры. В качестве согласующих устройств используют выносные усилители напряжения или усилители заряда. Для получения сигнала, пропорционального смещению, скорости или ускорению, вводят операции интегрирования сигнала с акселерометра. При однократном интегрировании сигнал пропорционален скорости, при двойном интегрировании - смещению. Вид преобразователя и, соответственно, частотный диапазон определяются характером исследуемых процессов. В низкочастотном диапазоне (0 - 500 Гц) колебательные процессы целесообразно измерять в режиме измерения перемещения, в диапазоне средних частот (
2 ООО Гц) - в режиме измерения скорости, а в высокочастотном диапазоне (2 -20 кГц и выше) - в режиме измерения ускорения [52].
Измеряемые параметры выбирают, исходя из соображений максимально ин- 't-формативного вклада, а места расположения датчиков должны быть максимально приближены к потенциальным источникам возбуждения колебаний.
Подшипники - наилучшее место для измерения вибраций оборудования, так как именно в этих точках прикладываются основные динамические нагрузки и усилия. Подшипники к тому же являются слабым звеном механизма, поэтому вибродатчики устанавливают на корпус всех подшипников [112-114].
1.4.2. Системы вибродиагностики общего и специального назначения
Принципы работы системы виброакустического диагностирования общего назначения основываются на “концепции отклонения” [30], предполагающей, что раннее обнаружение и устранение дефектов работающих механизмов может быть осуществлено на основании данных измерений вибраций, уровень которых увеличивается при увеличении дефекта. Концепция отклонения была предложена в США ещё в 1961 г. и последовательно проводилась в жизнь в разработках ряда зарубежных фирм, таких как Video и Dymac, разрабатывающей бортовые системы технического диагностирования судовых механизмов с включением данных виброизмерений. Фирма Lokhead Electronics и Endvco раз-