Технологическое повышение коррозионной стойкости резьб насосно-компрессорных труб

• Автор: Прокофьев, Алексей Александрович
• Шифр специальности: 05.02.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2013
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 105 с. : ил.

Введение Глава
Анализ состояния проблемы обеспечения коррозионной стойкости резьбовых соединений НКТ
1.1 Резьбовые соединения НКТ
1.2 Герметичность и коррозия резьб НКТ
1.3 Влияние качества поверхностного слоя деталей на их коррозионную стойкость
1.4 Влияние металлических покрытий на коррозионную стойкость изделий
1.5 Цинковые покрытия
1.6 Влияние лакокрасочных и полимерных покрытий на коррозионную стойкость изделий
Глава
Методология проведения исследований
2.1 Общая структура и методы исследований
2.2 Объекты исследований
2.3 Условия обработки образцов и натурных деталей
2.4 Методы исследования коррозионной стойкости
2.5 Исследование микротвердости
2.6 Измерение радиусов скругления режущей кромки пластинки
Глава 3.
Исследования влияния условий обработки на упрочнение и коррозионную стойкость образцов
3.1 Теоретические предпосылки к экспериментальным исследованиям влияния лезвийной обработки
на коррозионную стойкость
3.2 Экспериментальное исследование коэффициента упрочнения от условий лезвийной обработки.
3.3 Исследование износа режущей кромки пластины от пути резания.
3.4 Экспериментальное исследование влияния методов получения резьбы на скорость протекания коррозии

Глава 4.
Повышение коррозионной стойкости НКТ на
примере НКТ йбОмм
4.1 Изделия для натурных испытаний
4.2 Методы и условия механической обработки резьб НКТ.
4.3. Методы и условия термодиффузионного цинкования.
4.4. Методы и условия коррозионных испытаний образцов.
4.5 Результаты экспериментальных исследований
Глава 5.
Реализация результатов исследований и расчет экономического эффекта.
5.1 Обеспечение требуемой коррозионной
стойкости резьб НКТ.
5.2 Расчет экономического эффекта
Общие результаты и выводы
Список используемой литературы

Введение.
Актуальность темы исследования:
В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с решением задачи технологического обеспечения коррозионной стойкости резьб насосно-компрессорных труб.
Выбор данной темы обусловлен, тем что несмотря на существование большого числа различных методов обеспечения коррозионной стойкости НКТ при их изготовлении, отсутствует целостная методика рационального выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости изделий с учетом их себестоимости, что неизбежно приводит к неоправданно большим экономическим потерям из-за коррозии при их.
По данным промысловой статистики, доступным на сегодняшний день, количество аварий с НКТ в ряде случаев достигает 80 процентов от общего числа аварий скважинного оборудования. При этом затраты на ликвидацию неблагоприятных последствий коррозионных разрушений составляют до 30 процентов от затрат на добычу нефти и газа[1, 6, 63].
В большинстве случаев «доминирующими» - порядка 50 процентов, являются отказы НКТ, связанные с отказом резьбовых соединений. По данным Американского нефтяного института (АР1) по причине разрушения резьбовых соединений количество аварий НКТ составляет 55 процентов. Это свидетельствует об актуальности проблемы повышения коррозионной стойкости резьб НКТ. Было установлено, что долговечность НКТ определяется герметичностью, которая в свою очередь определяется коррозионной стойкостью.
Все это говорит об актуальности задачи повышения коррозионной стойкости резьб насосно-компрессорных труб.

термодиффузионного цинкования. Пассивация предназначена для предотвращения образования белых продуктов коррозии на поверхностях, подвергаемым воздействию атмосфер с высокой влажностью, соленой воды, морских атмосфер или циклам конденсации и высыхания. [63, 76, 46,47]
1.6 Влияние лакокрасочных и полимерных покрытий на коррозионную стойкость изделий
Для повышения коррозионной стойкости деталей наибольшее распространение нашли неметаллические покрытия: эмали, краски, лаки, резина, пластмассы и др. [2, 4, 25, 55, 69, 71, 89, 94]. Особенно часто применяют лакокрасочные покрытия, ассортимент которых в настоящее время превышает 1000 наименований. К лакокрасочным материалам относятся лаки, краски, грунтовки, шпатлевки.
Компонентами лакокрасочных материалов являются:
- пленкообразующие вещества;
- растворители (спирты, ацетон, бензин, толуол, скипидар, ксилол и
др-);
- пластификаторы - вещества, обеспечивающие покрытию требуемую пластичность;
- пигменты и красители — придают покрытию определенный цвет (красители растворимы, а пигменты находятся в виде частичек размером 0,5-5 мкм);
- наполнители (мел, тальк, каолин и др.);
- катализаторы - сиккативы - ускоряют высыхание масляных пленок (натриевые и кобальтовые соли жирных органических кислот).
Кроме лакокрасочных материалов для получения неметаллических покрытий используются полимерные порошковые краски.
Для получения покрытий из порошковых красок используют разнообразные аморфные и кристаллические полимеры, олигомеры и мономеры, являющиеся пленкообразователями [84, 85]. По анологии с