Пористый заполнитель марок 250-350 из шлаков тепловых электростанций : Технология, свойства

• Автор: Максимов, Борис Александрович
• Шифр специальности: 05.23.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Самара
• Количество страниц: 194 с.

Содержание
Введение

Глава 1. Состояние вопроса. Задачи исследования.

1.1. Взаимосвязь свойств конструкционнотеплоизоляционных легких бетонов со свойствами пористых заполнителей.

1.2. Особенности технологии пористых заполнителей из стсклосодержащих материалов.

1.3. Сырьевая база для шлакозита.

1.4. Выводы по главе. Задачи исследования. Глава 2. Методика проведения исследований. Характеристика

сырьевых материалов.

2.1. Методика проведения исследований.

2.2. Характеристика используемых материалов.

Глава 3. Теоретические основы получения шлакозита марок 00

3.1. Требования к качеству пористых заполнителей для конструкционнотеплоизоляционных бетонов.
3.2. Формирование пористой структуры шлакозита.
3.3. Вопросы совершенствования технологии получения пористых заполнителей из стеклосодержащих материалов.
3.4. Выводы по главе. Уточнение задач исследования.
Глава 4. Исследование влияния технологических факторов на свойства шлакозита.
4.1. Влияние несгоревших угольных частиц.
4.1.1. Методика проведения исследования.
4.1.2. Результаты экспериментов. Статистический анализ.
4.1.3. Обсуждение результатов экспериментов.
4.1.4. Элементы физической химии процессов горения НУЧ.
4.2. Влияние кристаллизации на свойства шлакозита.
4.3. Выводы по главе.
Глава 5. Промышленная проверка технологии шлакозита марок 00. Экономическая эффективность.
5.1. Промышленная проверка. Выпуск опытной партии шлакозита.
5.1.1. Поиск оптимальных условий получения шлакозита с заданными свойствами в лабораторных условиях.
5.1.2. Выпуск опытной партии шлакозита на Тольяттинской установке.
5.1.3. Свойства конструкционнотеплоизоляционных шлакозитобетонов.
5.2. Рекомендации по технологии получения шлакозита.
5.3. Экономическая эффективность.
5.3.1. Экономическая эффективность внедрения предложений по усовершенствованию технологии шлакозита на Тольяттинской ТЭЦ.
5.3.2. Эффективность применения однослойных стеновых панелей
из шлакозитобетона класса В 3.5.
5.4. Выводы по главе.
Глава 6. Общие выводы.
Литература


Например, теплопроводность кварцевого стекла на порядок меньше теплопроводности кристаллического кварца [,]. В общем случае коэффициент теплопроводности силикатных материалов зависит от плотности вещества, типа структуры, наличия дефектов, пористости, степени разупорядочения структуры, размеров тела, состояния поверхности и других факторов []. Повышение массы молекул и соответственно увеличение плотности вещества ведет к уменьшению амплитуды и частоты колебаний решетки в силикатах, в результате чего теплопроводность снижается. Теплопроводность можно понизить путем увеличения дефектности структуры или рекристаллизацией с уменьшением размеров кристаллов и их доли в материале []. Поризация материалов существенно снижает их теплопроводность. При этом, чем меньше размер пор, тем меньше теплопроводность материала []. Современный уровень развития теории теплопроводности пока не позволяет однозначно предсказывать величину коэффициента теплопроводности таких сложных гетерогенных систем, как пористые заполнители и легкие бетоны. Для двухфазной системы, из которых одна является матрицей, а вторая - дисперсией, беспорядочно распределенной в матрице в виде сферических тел, В. И.Оделевским разработана формула теплопроводности [], которую В. Х0 - коэффициент теплопроводности бетона. Матрицей здесь является раствор, а дисперсией - крупный заполнитель. Если за матрицу принять силикатное стекло с коэффициентом теплопроводности Я = 0, Вт/(м-К) и плотностью р = 2,5 г/см3, а дисперсией считать поры, то из формулы (9), можно вывести формулу теплопроводности пористого однородного стекла, например, пеностекла или зерен стеклозита. По мнению У. Д.Кингери, при диаметре пор менее 1 мм теплопроводность воздуха в поре может быть принята равной нулю []. Хс=1,Рс/(7,5-рс). Данная формула используется в настоящей работе при расчетах теплопроводности шлакозитобстона и стеновых конструкций на его основе. Первая опытно-промышленная установка по получению стеклозита в России построена в начале -х годов прошлого столетия в п. Лузино Омской области по техническому заданию, составленному Московским государственным строительным университетом (авторы Горлов Ю. П., Роговой М. И. и Волочиенко Л. Н. [-]), а также Омским автодорожным университетом (авторы Погребинский Г. М., Искоренко Г. И. [5, ]). В качестве вспучивающей добавки используют местный известняк. С конвейера бой стекла поступает в сушильно-моечный барабан 1,6x8 м, который разделен на две части. В первой половине барабана производится мойка стеклобоя, во второй - его сушка дымовыми газами, отходящими от вращающейся печи. В средней части имеются прорези, через которые грязная вода удаляется в специальные отстойники. Чистое сухое стекло дробится на дробилке, а затем размалывается в шаровых мельницах периодического действия. Перед мельницей имеется металлоискатель, который извлекает металлические включения из дробленого материала. Загрузка материалов (стеклобоя и известняка) в мельницы производится вручную. Перед загрузкой материалы взвешиваются на весах. Удельная поверхность порошка после размола в шаровых мельницах составляет см2/г (по данным заводской лаборатории). Удельная поверхность порошка, отобранного соискателем для анализа, составила см2/г. Помол порошка ведется по времени и, видимо, по мере износа шаров величина зерен порошка увеличивается. Порошок складируется в бункере объемом 3,0 м3, из которого весовым дозатором подается в тарельчатый гранулятор, изготовленный силами механической мастерской завода. В качестве дисперсионной среды используется раствор жидкого стекла (1 часть жидкого стекла с плотностью 1,5г/см3 и четыре части воды). Влажность сформованных гранул составляет %. Гранулы имеют невысокую прочность. После 5 сбрасываний с высоты 0 мм они разрушаются. Сформованные гранулы сушат в ленточно-сетчатой сушилке, изготовленной в той же мастерской. Длина сушилки м, ширина ленты 0 мм. Сушка производится газами с температурой 0-0°С в течение 1 часа. Температура гранул на выходе из сушилки не превышает °С. После сушки влажность гранул не превышает 1%.