Повышение эффективности механизации общей сборки технологического оборудования лесозаготовительных машин применением перспективных грузоподъемных средств

• Автор: Романов, Павел Иванович
• Шифр специальности: 05.21.01, 05.02.05
• Научная степень: Докторская
• Год защиты: 2001
• Место защиты: Санкт-Петербург
• Количество страниц: 455 с. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

1. СОСТОЯНИЕ ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Пути повышения надежности лесозаготовительных машин

1.2. Формирование требований к средствам механизации общей сборки технологического оборудования лесозаготовительных машин.

1.3. Анализ методов расчета сборки шарнирных соединений.

1.4. Анализ факторов, влияющих на вероятность повреждения сопрягаемых поверхностей при сборке.
1.5. Анализ методики увеличения долговечности соединений технологического оборудования лесозаготовительных машин.

1.6. Анализ грузоподъемных средств для механизации общей

сборки лесозаготовительных машин.

1.7. Современное состояние развития сбалансированных манипуляторов.

1.8. Методы расчета пневматических сбалансированных манипуляторов
Выводы
1.9. Задачи исследований
2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБЩЕЙ СБОРКИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ МАШИН.
2.1. Разработка магематаческой модели общей сборки
технологического оборудования лесозаготовительных машин
2.2. Определение точности позиционирования эргатической
манипуляционной системы, предназначенной для механизации общей сборки технологического оборудования
лесозаготовительных машин
Выводы.
3. ДИНАМИЧЕСКИЙ СИНТЕЗ И АНАЛИЗ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СБАЛАНСИРОВАННЫХ МАНИПУЛЯТОРОВ
С ПОЗИЦИОННЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
3.1. Разработка обобщенной математической модели.
3.2. Исследование параметров установившегося движения
3.3. Определение передаточной функции
3.4. Методика выбора параметров пневматического привода
и устройства управления
Выводы.
4. ДИНАМИЧЕСКИЙ СИНГНЗ И АНАЛИЗ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СБАЛАНСИРОВАННЫХ МАНИПУЛЯТОРОВ
С АСТАТИЧЕСКИМ УПРАВЛЕНИЕМ.
4.1. Разработка обобщенной математической модели.
4.2. Исследование параметров установившегося движения .
Выводы.
5. РАЗРАБОТКА ПНЕВМАТИЧЕСКИХСБАЛАПСИЮВАННЫХ МАНИУЛЯГОРОВ С КОМБИНИРОВАННЫМ У1ДАВЛЕНИЕМ ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ СБОРКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУ ДОВ АН ИЯ Л ЕСОЗАГ ОТОВИ ТЕЛЬНЫХ МАШИН
5.1. Синтез структуры устройства управления сбалансированных
манипуляторов с комбинированным управлением
5.2. Разработка обобщенной математической модели
5.3. Исследование параметров установившегося движения
5.4. Определение передаточной функции.
5.5. Методика выбора параметров пневматического привода
и устройства управления.
Выводы .
6. ЭКСПЕРИМЕ1НАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ХАРАКТЕРИСТИК ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СБАЛАНСИРОВАННЫХ МАНИПУЛЯТОРОВ
6.1. Цели экспериментальных исследований
6.2. Экспериментальные исследования характеристик пневматических
СМ с позиционным управлением .
6.3. Экспериментальные исследования характеристик пневматических
СМ с комбинированным управлением .
7. РАЗРАБОТКА ПНЕВМАТИЧЕСКИХ СБАЛАНСИРОВАННЫХ МАНИПУЛЯТОРОВ ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ СБОРКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ МАШИН НА МАСТЕРСКОМ УЧАСТКЕ
7.1. Синтез структуры устройства управления СМ
7.2. Экспериментальный выбор оптимальных параметров специального редукционного клапана .
7.3. Экспериментальное построение математической модели специального редукционного клапана
7.4. Обобщенная математическая модель.
7.5. Экспериментальные исследования характеристик сбалансированных манипуляторов .
8. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА И ЕГО ВЛИЯНИЯ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ТЕХНОЛОГ ИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ЛЕСОЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ МАШИН.
8.1. Цели экспериментального исследования.
8.2. Оценка адекватности обобщенной математической модели процесса сборки технологического оборудования лесозаготовительных машин
8.3. Анализ вероятности обеспечения качества сборки технологического оборудования лесозаготовительных машин.
8.4. Исследование влияния заклиниваний при сборке на максимальную несущую способность шарнирных соединений технологического оборудования лесозаготовительных машин.
8.5. Исследование технологии общей сборки технологического оборудования лесозаготовительных машин с использованием
пневматических СМ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Библиографический список
ПРИЛОЖЕНИЯ
ВВЕДЕНИЕ
Актуальность


Рядом организаций и исследователей доказано, что существует возможность увеличить долговечность ШС путем уменьшения зазоров и ужесточения допусков на технологические гюрешности при изготовлении и ремонте ШС , . Например, в диссертации Шубина для 1 ШС 6 гидроманипулятора трактора ТБ1 рис. Р и коэффициента запаса Кз от параметра ам рис. Из графика, представленного на рис. Рис. За базовый вариант выбраны параметры ШС согласно рабочим чертежам. Для ШС 2 рис. Для ШС 3 и 5 рис. При начальном зазоре 0, мм у ШС 4 рис. Для ШС 6 рис. Геометрические параметры ШС, выбранные из условия обеспечения необходимой долговечности, назовем рациональными. Однако в работах , также отмечается, что увеличить долговечность ШС при ограничении величины начального зазора можно лишь при обеспечении качественного без повреждения сопрягаемых поверхностей процесса сборки ШС. Рис. Рис. Рис. А вероятность работы без задира, определенная по данным об отказах. Рис. А вероятность работы без задира, определенная по данным об отказах. Таким образом, одним из важнейших требований к качеству сборки является неповреждение сопрягаемых поверхностей деталей ШС. В случае если при сборке возникнут заклинивания и для их преодоления придется прикладывать неконтролируемое сборочное усилие создаваемое ударами молотка, то на основании сказанного в параграфе 1. Следовательно, обеспечить качество сборки можно лишь в том случае, если процесс сборки будет протекать без заклиниваний, для чего необходимо произвести корректирующие действия. В качестве корректирующего действия выбираем механизацию сборки с использованием перспективных грузоподъемных средств. Анализ рекомендованных для использования в лесной отрасли технологий капитального и текущего ремонта ЛЗМ, а также рекомендаций по организации РОБ лесозаготовительных предприятий 1, , , , 1 показал, что в качестве грузоподъемных средств используются электрические тали и различные виды грузоподъемных кранов. Талью, согласно ГОСТ , называется компактная машина циклического действия для подъема и опускания груза, подвешенного на грузозахватном органе. Электрической талью называется таль с электрическим приводом ее механизмов. ГОСТ 4 предписывает, что номинальное значение скорости подъема груза мс должно выбираться из следующего ряда 0, 0, 0,6 0, 0,5, 0,2 0, 0, 0,3 0, 0, 0,5 0, 0,2 0, 0, 0,4 0,5 0, 0,8. Значения в скобках предпочтительны. Согласно ГОСТ 5, краном грузоподъемным называется машина циклического действия, предназначенная для подъема и перемещения в пространстве груза, подвешенного с помощью крюка или удерживаемого другим грузозахватным органом. ГОСТ 5 устанавливает классификацию кранов по конструкции, согласно которой краном мостового типа называется кран, у которого грузозахватный орган подвешен к грузовой тележке, тали или стреловому крану, перемещающемуся по мосту. Краном мостовым называется кран мостового чипа, несущие элементы которого опираются непосредственно на подкрановый путь. Краном стрелового типа называется кран, у которого грузозахватный орган подвешен к стреле или тележке, перемещающейся по стреле. Краном консольным называется кран стрелового типа, грузозахватный орган которого подвешен к жестко закрепленной консоли стреле или тележке, перемещающейся по консоли стреле. Краны электрические комплектуются электрическими талями отечественного производства, выполненными по ГОСТ 4. Возможна комплектация кранов татями зарубежного производства с анатогичными техническими характеристиками. Все перечисленные выше типы кранов рекомендуются в настоящее время для механизации общей сборки ЛЗМ. Исследование руководств по капитальному и агрегатному ремонту ЛЗМ 1 выявило, что при сборке ШС ТО ЛЗМ с использованием грузоподъемных кранов или электрических татей обязательно используется молоток массой 0 г и более. Очевидно, что молоток используется для создания сборочного усилия, необходимого для выполнения условия наживления и изменения положения сборочных единиц до момента минимального совмещения осей. Под действием сборочной силы элементы сборочной системы деформируются в направлении компенсации суммарной погрешности АЕ.