Восстановление деталей машин электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой

• Автор: Бурак, Павел Иванович
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 163 с. : ил.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Условия работы деталей сельскохозяйственных машин

1.2. Электроконтактная приварка как способ восстановления деталей машин

1.3. Особенности формирования покрытия при электроконтактной приварке

1.4. Применение промежуточного слоя при соединении металлов в твердом состоянии

1.5. Цель и задачи исследования

Выводы.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЛЕНТЫ ЧЕРЕЗ ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ СЛОЙ
2.1. Расчетноэкспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки металлической ленты через промежуточный
2.2. Определение остаточных напряжений в покрытии после электроконтактной приварки и механической обработки
2.3. Расчетная оценка износа роликовых электродов при электроконтактной
приварки.
Выводы.
3. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1. Оборудование для получения покрытий электроконтактной приваркой
3.2. Материалы для проведения исследований.
3.3. Подготовка присадочного материала.
3.4. Определение прочности соединения
3.5. Металлографические исследования.
3.6. Измерение микротврдости
3.7. Микрорентгеноспектральный анализ
3.8. Определение усталостной прочности.
3.9. Определение ударной вязкости
3 Определение коррозионной стойкости.
3 Методика определения величины осадки ленты.
3 Методика определения износостойкости.
3 Методика определения остаточных напряжений в покрытиях после электроконтактной приварки и шлифования
4. РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ЛЕНТЫ ЧЕРЕЗ ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ СЛОЙ ИЗ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА.
4.1. Влияние параметров электроконтактной приварки на качество получаемого
покрытия из металлической ленты через промежуточный слой.
4.1.1. Влияние усилия сжатия электродов, силы тока и длительности его протекания на прочность
4.1.2. Результаты металлографических исследований и микрорентгеноспектрального анализа.
4.1.3. Результаты испытаний на ударный изгиб и усталостную прочность
4.1.4. Результаты испытаний на износостойкость и коррозионную стойкость
соединения.
4.1.5. Результаты влияния способа подготовки поверхности детали и фракционного состава порошка на прочность соединения.
4.2. Модернизация сварочной головки установки Ремдеталь.
4.3. Разработка технологии восстановления деталей машин электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой из порошкового материала
4.4. Опытнопромышленное опробование разработанной технологии.
Выводы.
5. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ ОТ ВНЕДРЕНИЯ В ПРОИЗВОДСТВО РЕКОМЕНДУЕМОГОЧГЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
5.1. Основные характеристики продукции услуги.
5.2. Оценка рынка сбыта.
5.3. Конкуренция 1 Ю
5.4. Оценка издержек производства и расчет себестоимости
5.5. Финансовый план
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


Металлизация покрытий имеет высокую твердость, низкую прочность, отличаются пористостью и хрупкостью. Для металлизации характерен значительный расход материала . Электромеханическая высадка способствует улучшению физикомеханических свойств поверхностных слоев без изменения их химического состава и дополнительной термической обработки. Однако после электромеханической высадки снижается площадь соприкосновения сопряженных деталей, появляется необходимость увеличения натяга . Электролитические покрытия отличаются равномерностью по толщине, не вызывают структурных изменений в металле детали, позволяют восстанавливать детали с незначительными износами, могут быть получены покрытия с различной твердостью, процесс нанесения поддается механизации и автоматизации. Для восстановления посадочных отверстий корпусных деталей применяют местное железнение, железнение в проточном электролите, электроконтактное натирание. Ванное железнение наиболее часто используют для восстановления шеек валов. К недостаткам способа восстановления посадочных мест нанесением электролитических покрытий относятся низкая производительность высокая трудоемкость, плохая обра
батываемость покрытий механическим способом, малая стабильность процесса . Восстановление деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью 3. Это особенно заметно при восстановлении корпусных деталей эпоксидными составами. К недостаткам можно отнести большую долю ручных работ и затрат времени на отвердевания слоя, токсичность процесса, невозможность работы при высоких температурах и восстановления только неподвижных соединений. В настоящее время достаточно широкое распространение получили способы нанесения на детали микропористых покрытий из металлических порошков, обеспечивающих широкие возможности создания композиционных покрытий . Такие покрытия имеют свойства накапливать в имеющихся порах смазку маслоемкие, в результате чего значительно повышается износостойкость и противозадирные свойства покрытий . Кроме того, эти способы обеспечивают минимальные припуски на последующую механическую обработку. Однако электродуговую и высокочастотную металлизацию ввиду низкой прочности сцепления 2. МПа используют, в основном, для нанесения антикоррозионных покрытий . Разработчики справедливо отмечают неоднородность нанесенного слоя и наличие в нем характерных крупных пластинчатых структур карбида хрома, что может снизить износо и коррозионную стойкость полученного слоя. Негативными моментами этого способа являются также необходимость тщательной подго
товки восстанавливаемой поверхности, сопровождающейся получением микро и макронеровностей от обдувки кварцевым песком, электроискровой и электродуговой обработки до нарезания рваной резьбы , , понижающей усталостную прочность деталей, и необходимость оплавления нанеснного покрытия для увеличения прочности сцепления до 0 МПа, что ограничивает область применения этого способа. При остывании и усадке плазменных покрытий в них возникают значительные внутренние напряжения. Это может служить причиной снижения коррозионной стойкости покрытия. Это часто приводит к свртыванию покрытия . Необходимо также отметить сложность, дороговизну и низкую эксплуатационную стойкость применяемого оборудования , . Во всех перечисленных способах газотермического напыления потери присадочного материала могут достигать . При этом, по мнению авторов , формирование соединения покрытия с основой осуществляется в результате плавления и кристаллизации порошка, используемого в качестве припоя. Электроконтактные способы восстановления деталей по сравнению с рассмотренными выше способами имеют ряд преимуществ. Причем для получения покрытий ЭКП можно использовать однокомпонентные порошки, применяемые для других способов наплавки, используемые в порошковой металлургии порошковые смеси, которые могут быть двух или многокомпонентными и состоять из. Электроконтактная приварка как способ восстановления деталей машин
В номенклатуру деталей сельскохозяйственных и других машин, подлежащих восстановлению и упрочнению с помощью ЭКП, входят сотни наименований 2, .