Повышение долговечности отремонтированных стригальных машинок комбинированным способом

• Автор: Казаков, Константин Геннадьевич
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Саранск
• Количество страниц: 200 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1. Конструктивные особенности машинок для стрижки овец

1.2. Условия работы стригальных машинок и их деталей

1.3. Методы восстановления и упрочнения изношенных деталей

1.4. Прогнозирование ресурса деталей и узлов машин

1.5. Цель и задачи исследования. Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПРЕДПОСЫЛКИ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

НАДЕЖНОСТИ СТРИГАЛЬНЫХ МАШИНОК

2.1. Обеспечение равнопрочности деталей при их восстановлении

2.2. Прогнозирование ресурса восстановленных деталей

2.3. Исследование влияния параметров законов распределения деталей на ресурс изделия
2.4. Ресурс деталей и сборочных единиц при зависимых отказах
2.5 Обоснования параметров рельефа поверхности,
образованной электроискровой наплавкой
2.6. Влияние деформаций в восстановленных подшипниковых соединениях на качество их работы
Глава 3 ПРОГРАММА И МЕТОДИКИ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
3.1. Программа исследований
3.2. Методика микрометражных исследований и
обработки экспериментальных данных
3.3. Методика выбора оптимальных режимов электроискровой наплавки
3.4. Методика исследования м икротверд ости и микрогеометрического анализа малых модельных образцов
3.5. Методика триботехнических испытаний
3.6. Методика эксплуатационных испытаний 1 Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
4.1.Результаты микрометражных исследований износов стригальных машинок
4.2. Расчетноэкспериментальное определение параметров шероховатости и маслоемкости покрытий, образованных электроискровой обработкой различными электродами
4.3. Результаты исследований микротвердости покрытий образованных электроискровой обработкой
4.4. Результаты сравнительных триботехнических испытаний сопряжения паз рычага ролик
4.5.Прогнозирование ресурса восстановленных стригальных машинок на основе стендовых испытаний
4.6. Результаты эксплуатационных испытаний стригальных машинок с восстановленными соединениями
Глава 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТРИГАЛЬНОЙ МАШИНКИ И ОЦЕНКА ЕЕ ТЕХНИКОЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
5.1. Разработка технологического процесса восстановления сопряжений стригальной машинки электроискровой наплавкой
5.2. Технологический процесс восстановления сопряжения
корпус наружные кольца подшипников
5.3. Техникоэкономическая эффективность применения предложенных технологий

5.3.1. Расчет экономической эффективности технологического процесса восстановления пары трения паз рычага ролик
5.3.2. Расчет экономической эффективности восстановления подшипникового узла
ОБЩИЕ ВЫВОДЫ
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ


При этом необходимо при разработке техпроцесса исследовать величину износа сопряжения и усадку композиции. Наибольшее распространение при восстановлении деталей получили следующие методы электрохимические хромирование и железнение, лазерная наплавка, детонационное и напыление 7,,,,,. Электрохимические методы занимают особое место в комплексе технологических процессов восстановления изношенных деталей машин благодаря их высоким техникоэкономическим показателям, таким как отсутствие температурного воздействия на детали, которое сопряжено со структурным изменением возможность получения покрытий необходимой толщины при сохранении качественных параметров покрытия возможность целенаправленного изменения свойств с преимущественным развитием одного из них износостойкости, антифрикционности, коррозийной стойкости. Хромирование. Для получения износостойких покрытий применяется электролитическое хромирование. Твердость хромовых покрытий колеблется в широких пределах от до 0 МПа и зависит от состава электролита и режимов электролиза. В процессе хромирования используются электролиты сульфатные, тетрахромные, сульфатнокремнефторидные. Наиболее перспективными являются холодные электролиты. Самыми распространнными среди них являются тетрахромные растворы. Холодные электролиты отличаются более высокой производительностью, большим выходом по току. Процесс в них идт при температурах . С. Однако для обеспечения низкотемпературного режима требуются мощные холодильники, что является их существенным недостатком . Усталостная прочность хромированной стали, снижается до . Причем снижение у различных марок сталей происходит поразному, но особенно значительно это снижение у конструкционных сталей повышенной прочности. Величина снижения колеблется в пределах 0. МПа. При наличии на деталях какихлибо концентраторов напряжения снижение усталостной прочности после хромирования может быть еще больше ,. При толщине слоя хрома более 0,3 мм сцепление хрома с основным металлом детали значительно хуже, чем при нанесении более тонких слоев. Процесс хромирования протекает медленно за один час откладывается слой толщиной 0,, мм . Слой хрома, вследствие его высокой твердости, механически трудно обрабатывать. Ко всему этому необходимо добавить еще и то, что хромирование как метод восстановления изношенных поверхностей является сравнительно дорогостоящим изза большего расхода электроэнергии, времени и дефицитности электролита . Железнение. Широкое распространение при восстановлении получило гальваническое железнение. Оно отличается большей скоростью осаждения покрытия 0,. Осаждения проводят как в горячих, так и холодных электролитах. Наиболее широкое распространение получили хлористые электролиты. Для повышения твердости покрытия до . Процесс железнения, несмотря на отмеченные выше положительные стороны, имеет существенные недостатки. Это многостадийность процесса, необходимость тщательной подготовки подложки перед железнением, образование дендритов на кромках деталей, низкая коррозионная стойкость, самое же главное невысокая твердость покрытия . МПа. Сцепление металла с нанесенным слоем значительно ниже, чем при хромировании. Общим недостатком всех электрохимических методов является то, что они требуют дорогостоящих очистных сооружений, которые невозможно иметь в условиях мелкого ремонтного производства. Лазерная наплавка. Применение лазера позволяет получить покрытия с высокой твердостью и абразивной стойкостью, высокой прочностью сцепления 7,. Для образования покрытий, компенсирующих износ, перед лазерной обработкой на поверхности деталей наносится наплавляемый материал, который может быть в виде порошков, ленты, проволоки и т. Луч лазера, проходя по подготовленной поверхности, расплавляет присадочный материал и образует слой заданного состава с заданными свойствами. С целью уменьшения термического влияния обычно выбирают в качестве присадочного материала сплавы на основе никеля, так как они имеют температуру плавления по величине ниже, чем стали, к тому же никелевые сплавы отличаются высокой стойкостью к износу, коррозии и прочностью. Однако они сравнительно дороги , .