Восстановление корпусных деталей анаэробными полимерными композициями : На примере картеров коробок передач автомобилей семейства ГАЗ

• Автор: Ивченко, Дмитрий Иванович
• Шифр специальности: 05.20.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2001
• Место защиты: Саранск
• Количество страниц: 198 с. : ил.

ГЛАВА 1. Цель и задачи исследования. ГЛАВА 2. Влияние химической природы. ПС. Модуль упругости. Прочность при сжатии. Деформационная теплостойкость. ПС. ГЛАВА 3. ГЛАВА 4. В процессе наплавки детали деформируй ются, снижается на . При этом резко ухудшается ресурс корпусных деталей, увеличивается риск внезапных поломок от усталости. Кроме того, наплавка сталью нарушает конструкционный подбор материалов в паре трения и приводит к повышенному износу сопряжений . Затруднена последующая механическая обработка. Способ восстановления посадочных мест наплавкой латунью более эффективен, однако, процесс восстановления трудомкий, трудномеханизированный. Кроме того, латунь дорогостоящий материал, а при механической обработке наплавленного слоя приходится удалять . В качестве присадочного материала используют металлические порошки или проволоку. В зависимости от способа расплавления наносимого металла, металлизацию называют электрической расплавление электрической дугой или токами высокой частоты , газоплазменной распыление газовым пламенем и плазменной распыление плазменной струй.


Дуговая плазменная струя образуется в результате того, что в активных частях сварочной дуги происходит высокий нагрев электрода, вызывающий появление паров металла. Пары металла ионизируются в приэлектродных областях и, двигаясь от электродов со скоростью 0. Температура струи ионизированных частиц находится в пределах . С. В качестве плазмообразующего газа Б. А. Ворошилов принял азот, в качестве напыляемого материала смесь железного порошка Г1Ж5С и алюминиевой крупки АКП. Процесс обладает следующими преимуществами возможность расплавления любых тугоплавких веществ неокисляемость распыляемых частиц металла находящихся в струе нейтрального газа возможность регулирования в широких пределах свойств покрытий в зависимости от материала детали возможность получения широкого диапазона толщин покрытий 0,1. Вместе с тем имеются следующие недостатки, наличие которых сдерживает применение данного способа в ремонтном производстве относительно низкая прочность сцепления покрытия с поверхностью детали пористость, хрупкость и усадка покрытия деформация и снижение усталостной прочности детали в результате сильного нагрева неравномерность нанесения покрытия по толщине наращиваемой поверхности применение сложного и недостаточно наджного оборудования. Некоторые недостатки данного способа, перечисленные выше, можно устранить. Например, для уменьшения усадки покрытия деталь нагревают а после, для снятия внутренних напряжений, медленно охлаждают в термостате, Но это усложняет технологический процесс и заставляет применять дополнительное оборудование.