Структура и свойства порошковой бронзы, сформированной при электроконтактном уплотнении

• Автор: Мецлер, Андрей Альбертович
• Шифр специальности: 05.16.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2007
• Место защиты: Новочеркасск
• Количество страниц: 157 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР. ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1. ТЕХНОЛОГИЯ ФОРМОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ И ПОРИСТЫХ ПОРОШКОВЫХ ЗАГОТОВОК

1.1.1. Методы холодного формования

1Л .2. Формование порошков в горячем состоянии

1Л.З. Высокоэнергетические методы прессования.

1.2. АНАЛИЗ ПРОЦЕССОВ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ФОРМОВАНИЕ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА.

1.3. АНАЛИЗ ТЕОРИИ И ТЕХНОЛОГИИ СПЕКАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОГО ПОРОШКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ

ТОКОМ.

1.4. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ, ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ

2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ИССЛЕДОВАНИИ.
2.1. ХАРАКТЕРИСТИКА ИССЛЕДУЕМОГО МАТЕРИАЛА И ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
2.1.1. Характеристика исходного и вспомогательных материалов.
2.1.2. Локальная Ожеэлектронная спектроскопия
2.1.3. Рентгеноструктурный анализ.
2.1.4. Лабораторная установка электроконтактного уплотнения.
2.2. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО УПЛОТНЕНИЯ
2.3. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРЫ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА, ПОЛУЧЕННОГО ПРИ ЭЛЕК ГРОКОНТАКТНОМ УПЛОТНЕНИИ.
2.4. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ.
2.5. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.
2.6. ОЦЕНКА ТОЧНОСТИ РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТОВ
3. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА УПЛОТНЕНИЯ ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТЮМ УПЛОТНЕЛ1ИИ
3.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО УПЛОТНЕНИЯ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ ФОРМИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛА С ЗАДАННОЙ ОСТАТОЧНОЙ ПОРИСТОСТЬЮ МЕТОДОМ МАТЕМАТИЧЕСКОГО ПЛАНИРОВАНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА.
3.2. ВЛИЯНИЕ ДАВЛЕНИЯ ПРЕССОВАНИЯ И ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОПУСКАНИЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА НА ПЛОТНОСТЬ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА.
3.3. ВЛИЯНИЕ ПЛОТНОСТИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ТОКА НА ПЛОТНОСТЬ ПОЛУЧАЕМОГО ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА
3.4. ВЫВОДЫ
4. ИССЛЕДОВАНИЕ СВОЙСТВ И СТРУКТУРЫ МАТЕРИАЛА, ПОЛУЧЕННОГО МЕТОДОМ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО УПЛОТНЕНИЯ
4.1. ЗАВИСИМОСТЬ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ОТ РЕЖИМОВ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОГО УПЛОТНЕНИЯ
4.2. МИКРОСТРУКТУРНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА, ПОЛУЧЕННОГО ПРИ ЭЛЕКГРОКОНТАКТНОМ УПЛОТНЕНИИ.
4.3. ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ МАТЕРИАЛА, ПОЛУЧЕННОГО ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫМ УПЛОТНЕНИЕМ ПОРОШКОВОЙ БРОНЗЫ
4.4.РОЛЬ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ В ФОРМИРОВАНИИ ПОРОШКОВОГО МАТЕРИАЛА, ПОЛУЧЕННОГО ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫМ УПЛОТНЕНИЕМ
4.4.1. Развитие активированной межчастичной поверхности
сращивания
4.4.2 Анализ условий миграции межчастичной поверхности
сращивания при формировании порошкового материала
4.4.3. Гомогенизация материала, полученного электроконтактным уплотнением порошковой бронзы
4.5. ВЫВОДЫ
5. РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.
5.1. РАЗРАБОТКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ОСНАСТКИ И ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ НАПРАВЛЯЮЩАЯ НОЖЕЙ МАШИНЫ ДЛЯ РАЗРЕЗАНИЯ ПЕНОПЛАСТА
5.1.1. Анализ принципа и условий работы детали.
5.1.2. Анализ существующей технологии изготовления направляющей ножей для разрезания пенопласта.
5.1.3. Выбор инструментальной оснастки для изготовления направляющей.
5.1.4. Апробация результатов исследования
5.2. ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ
МЕТОДОМ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ.
ОБЩИЕ ВЫ ВОДЫ
ЛИТЕРАТУРА


Одним из эффективных способов получения высококачественных материалов и изделий является динамическое горячее прессование ДТП . Особенности химического состава и физического состояния применяемого при ДГП материала, наличие пористости заготовки обусловливают принципиальные отличия наблюдаемых здесь явлений от тех, которые имеют место при соответствующей обработке монолитных материалов, а наличие кратковременного интенсивного термомеханического воздействия на обрабатываемый материал от имеющих место при проведении технологических процессов ПМ, основанных на прессованииспекании . В настоящее время наибольшее распространение получили два основных пути преобразования порошковых шихт в тот или иной полуфабрикат лист, труба, заготовка или деталь и т. Независимо от методов прессования общим требованием, предъявляемым к ним, является обеспечение прессовкам прочности, необходимой для выполнения последующих операций, а также высокого качества порошковых заготовок и деталей на всех технологических операциях их производства. Среди вышеперечисленных методов наибольшее применение при изготовлении конструкционных деталей имеет метод прессования заготовок в закрытых прессформах, который в большинстве случаев обеспечивает получение изделий, не требующих механической обработки. Применимость этого метода объясняется также еще и тем, что он легко поддается автоматизации. При прессовании в закрытом объеме возникает сцепление частиц, обуславливающее получение заготовки требуемых формы и размеров. Изделия, спрессованные в металлических прессформах, пористость которых достигает требуемых значений, никакой дальнейшей механической обработке не подвергаются, а после спекания поступают либо в эксплуатацию, либо проходят дополнительную обработку в целях улучшения состояния поверхности, повышения точности размеров, придания специальных свойств термическую и химикотермическую обработку, пропитку и т. Принципиальный недостаток прессования в прессформах неоднородная плотность получаемых заготовок вследствие снижения усилия прессования за счет трения частиц порошка о стенки прессформы 3,,. Этот недостаток устраним, если порошок, заключенный в упругую оболочку, подвергнуть изостатическому прессованию. С устранением трения о стенки прессформы достигается не только равномерная по объему, но и более высокая плотность прессуемой детали, чем при прессовании в матрицах. При изостатическом прессовании порошок засыпают в резиновую оболочку и затем помещают ее после вакуумирования и герметизации в сосуд, в котором поднимают давление до требуемой величины . Давление прессования в этом случае меньше, чем при прессовании в прессформах. Плотность брикета, в основном, однородна, хотя и имеет тенденцию к понижению во внутренних объемах, что объясняется арочным эффектом ,. Недостатком изостатического прессования является малая производительность процесса, а также невозможность получения прессованных деталей с заданными размерами и необходимость механической обработки при изготовлении изделий точной формы и размеров ,. Получение заготовок в виде листа, ленты, полосы, проволоки из материалов конструкционного, электротехнического, фрикционного и антифрикционного назначения стало возможным благодаря широкому применению метода прокатки порошковых материалов , , . Он заключается в захвате и подаче в зазор под действием сил трения вращающихся валков порошка и сжатии порошка. При этом получают равномерно спрессованное изделие большой длины с прочностью, достаточной для транспортировки на последующие операции. Толщина и плотность заготовки зависят от химического и гранулометрического состава порошка, размеров частиц и их формы, конструкции бункера, давления порошка на валки, состояния поверхности валков и скорости их вращения и других факторов . Для получения пористых лент или ленты из труднодеформируемых материалов прокатка порошков является единственно возможным способом, например для получения лент с особыми магнитными и электрическими свойствами из алнико или меднотитановых сплавов.