Исследование и разработка технологии хлоринационного выщелачивания платины и палладия из вторичного сырья

• Автор: Жиряков, Андрей Степанович
• Шифр специальности: 05.16.02
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2003
• Место защиты: Иркутск
• Количество страниц: 163 с. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение
ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛОВ ПЛАТИНОВОЙ ГРУППЫ ИЗ ВТОРИЧНОГО СЫРЬЯ.

1.1. Классификация сырья, содержащего металлы платиновой группы.

1.2. Подготовка вторичного сырья к пирогидрометаллургической переработке

1.3. Пирометаллургическая переработка вторичного сырья, содержащего платину и палладий.

1.4. Способы переработки, основанные на хлоридном выщелачивании

1.5. Выщелачивание платины и палладия бром бромидными растворителями.

1.6. Другие способы переработки вторичного сырья, содержащего металлы платиновой группы

1.7. Способы концентрирования и разделения платины и палладия.

1.8. Выводы
ГЛАВА 2. ФИЗИКОХИМИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА КИСЛОТНОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПЛАТИНОВОЙ ГРУППЫ ИЗ ЭЛЕКТРОННОГО ЛОМА КОНДЕНСАТОРОВ.
2.1 Фазовый и химический состав моделируемой мультисистемы по экспериментальным данным.
2.2 Термодинамические параметры мультисистемы ВаВГСС1МНаРЬ
РсГРЕТГггНО
2.3 Результаты физикохимического моделирования.
2.4 Выводы
ГЛАВА 3. КИНЕТИКА РАСТВОРЕНИЯ ПЛАТИНЫ И ПАЛЛАДИЯ ПРИ ГИПОХЛОРИТНОМ ВЫЩЕЛАЧИВАНИИ КЕРАМИЧЕСКИХ КОНДЕНСАТОРОВ С ДИЭЛЕКТРИКОМ ИЗ ТИТАНАТА БАРИЯ
3.1. Методика экспериментального изучения кинетики растворения платины и палладия
3.2. Экспериментальные данные по кинетике выщелачивания платины и палладия из электронного лома.
3.3. Выводы
ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ИЗВЛЕЧЕНИЯ ПЛАТИНЫ ПАЛЛАДИЯ ИЗ КЕРАМИЧЕСКИХ КОНДЕНСАТОРОВ.
4.1. Определение оптимальных условий гипохлоритного выщелачивания платины и палладия из конденсаторов
4.2. Результаты укрупненных испытаний переработки керамических конденсаторов по гипохлоритной технологии
4.3. Экономическое обоснование технологической схемы переработки керамических конденсаторов ЮС
4.4. Выводы
Заключение.
Литература


Традиционные (отходы и лом ювелирного производства, отработанные и бракованные катализаторы нефтехимического производства, отходы фотоматериалов, лабораторная посуда и так далее). Нетрадиционные (лом и отходы электронной и электротехнической промышленности, содержащий драгоценные металлы). Бедное (менее 1% - Аи, 5% - Ag, 2% - МПГ). Богатое (более 1% - Аи, 5% - А& 2% - МПГ). Однако разделение вторичного сырья, по содержанию драгоценных металлов, является чисто условным, что подтверждается таблицей 1. В них приводятся некоторые виды вторичного сырья и их химический состав [2]. К Рб-содержащему сырью, в основном, относятся многослойные монолитные керамические конденсаторы, реохорды и контактные изделия. Таблица 1. Химический состав катализаторов, применяемых при переработке нефти. Р1 А0з 8Ю2 ГсгОг С С Пр. Г ндрирование 0. Нефтепереработка 0. Таблица 1. Химический состав некоторых вторичных материалов, содержащих благородные металлы. Аи МПГ Си Бп проч. Бой зеркального стекла -0 - - 0. Увеличение общих технологических показателей переработки электронного лома связано с введением обогатительного передела, обеспечивающего механическое вскрытие и выделение концентратов различных полезных компонентов, которые подвергаются дальнейшей переработке с большей эффективностью. Другим, особо важным преимуществом использования предварительного обогащения перед гидрометаллургической или пирометаллургической переработкой, является достигаемый экологический эффект. Применение сухих обогатительных технологий и оснащение их эффективными системами пылеулавливания, позволяют выделить в отдельные продукты тонкодисперсные неметаллические материалы. Степень очистки металлических концентратов достигает - % [5], при этом значительно могут быть снижены затраты на природоохранные мероприятия, но улавливанию продуктов горения органических веществ в пирометаллургическом переделе и затраты либо на очистку неметаллических фракций, в случае их утилизации, либо на захоронение после гидрометаллургического передела. Технологическая схема переработки, может быть нацелена на получение коллективного металлического концентрата цветных, черных и благородных металлов (Рисунок 1. В этом случае, она включает дезинтеграцию всего материала в несколько стадий и комбинированное обогащение магнитными, гравитационными и элекфическими методами. Однако, ввиду малой прочности благородных металлов, в сравнении с другими металлами, они переизмельчаются при разрушении и не могут быть выделены гравитационными методами. Из-за близости электрических свойств всех металлов, неприменима и электрическая сепарация, магнитная же сепарация позволяет очистить коллективный концентрат лишь от железа, никеля, кобальта. Получаемый коллективный металлический концентрат целесообразно далее перерабатывать по пирометаллургической технологии. Другим, более перспективным вариантом для электронной техники последних поколений, с повышенным содержанием благородных металлов, является стадиальная схема обогащения, с выделением селективных металлических концентратов и концентрата неметаллов (Рисунок 1. Помимо стадиального принципа выделения селективных концентратов металлов, рациональная схема включает в себя операции избирательного разделения разнородных элементов. Эти операции позволяют в голове процесса сформировать продукты, являющиеся грубым концентратом различных металлов. Рисунок 1. Полученные черновые продукты, перерабатываются далее по отдельности с использованием различных способов дезинтеграции и разделения. Рисунок 1. Схемы переработки отдельных продуктов стадиальные и включают операции грохочения, электрической, магнитной и воздушной сепарации. В результате, удается достичь высокой степени концентрации благородных металлов (содержание их может достичь единиц процентов), цвегных и черных металлов и неметаллов в соответствующих селективных концентратах. Ста-диальный принцип и специальные режимы обогащения, обеспечивают высокий уровень извлечения металлов в соответствующие концентраты. В дальнейшем, более предпочтительна гидрометаллургическая переработка селективных концентратов благородных металлов.