Математическая модель прогнозирования технико-экономических потерь в процессе агломерации железных руд

• Автор: Основин, Андрей Валерьевич
• Шифр специальности: 05.13.18
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Екатеринбург
• Количество страниц: 176 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ ПРОБЛЕМНОЙ СИТУАЦИИ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.И

1.1 Проблема управления функционированием и развитием

агломерационного производства

1.2 Аналитический обзор путей разрешения проблем управления функционированием и развитием технологических комплексов производства агломерата.

1.3 Выводы и задачи исследований.

2 МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ, СВЯЗЫВАЮЩАЯ СТРУКТУРУ И ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА С КАЧЕСТВОМ АГЛОМЕРАТА

2 Л Концепция построения модели, прогнозирующей качество

агломерата.

2.2 Прогнозирование технологических показателей с учетом износа оборудования

2.3 Влияние нелинейных преобразований на спектр колебаний химического состава агломерата
2.4 Выводы.
3. МОДЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЕМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА.
3.1 Концепция управления развитием ТКПА
3.2 Адаптация модели ТКПА к условиям конкретного предприятия
3.3 Алгоритмы управления функционированием и развитием ТКПА.
3.4 Выводы
4 ПРОГРАММНАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ.
4.1 Архитектура системы прогнозирования техникоэкономических потерь
4.2 Проектирование базы данных.
4.3 Оценка экономического эффекта внедрения системы управления функционированием ТКПА.
4.4 Выводы.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
БИБЛИОГРАФИЯ


Эффективность технологического комплекса производства агломерата, определяется проектными решениями, обеспечивающими его адаптивность к изменениям свойств компонентов агломерационной шихты; качеством изготовления и эксплуатации оборудования, а также эффективностью автоматизированных систем контроля и управления процессом агломерации. Требование адаптивности технологического комплекса к изменениям свойств компонентов агломерационной шихты не является очевидным. Известно, что стабильность физических свойств и химического состава агломерата и окатышей, является одним из главных условий, обеспечивающих сохранение проектного профиля доменной печи, ровность хода плавки, достижение минимального расхода кокса и наибольшей производительности. Однако опыт эксплуатации технологических комплексов производства агломерата показывает, что при существующих схемах усреднения компонентов шихты и способах контроля их характеристик не удается обеспечить требуемую стабильность состава шихтовых компонентов. В этих условиях требования к стабильности компонентов может быть обеспечено только автоматизированной системой управления. Большинство аглофабрик России и стран СНГ введено в эксплуатацию более лет назад, они не в состоянии реализовать имеющиеся технологические достижения из-за несоответствия оборудования и систем управления новым шихтовым условиям. Понятие качества продукции стало сегодня более субъективным, а уровень качества стал определяться степенью соответствия товара набору характеристик, предъявляемых конкретным потребителем. Сегодня характерно также полномасштабное использование информационных технологий на протяжении всего жизненного цикла изделия, причем, в производственно-информационное пространство стало вовлекаться все большее количество участников. Кроме того, усилилась специализация производства. Сегодня изготовителям стало выгоднее подключать к своим проектам компании, производящие комплектующие изделия, а также конструкторские бюро в качестве субподрядчиков. Длительность жизни такой проектной группы определяется временем выполнения проекта или жизненным циклом изделия. В терминах технологий CALS (Continuous Acquisition and Life Cycle Support — «непрерывная информационная поддержка жизненного цикла изделия») такая структура названа «виртуальным предприятием» [1] и характеризуется общим информационным пространством, обеспечивающим (при соблюдении стандартов) совместное использование информации (рис. Одним из решающих факторов, определяющих конкурентно способность машиностроительного оборудования, является его эксплуатационная надежность, которая обусловлена соответствием оборудования его использованию, порядком и способом оперативного применения и обслуживания, квалификацией персонала, возможностью ремонта различных деталей, факторами окружающей среды. Возникает необходимость в единой среде совместного ведения бизнеса, интеграцию данных в контексте больших сборок, интерфейс со средствами анализа и подготовки производства. С точки зрения информационных технологий это означает поддержку совместной деятельности групп разработчиков, информационное сопровождение. Рис. ERP — enterprise resource planning) [5]. Решение PLM, координируя деятельность всего предприятия и связывая решения CRM и SCM, призвано обеспечить управление жизненным циклом изделия на всех его стадиях, начиная с момента возникновения первой идеи о продукте до его утилизации (рис. Рис. Жизненный цикл изделия С точки зрения SAP, концепция PLM намного шире традиционных средств PDM, сфокусированного на производстве изделия и подразумевает поддержку пользователя или участника процесса разработки в любой точке жизненного цикла продукта, понимаемого теперь не только как произведенный товар, но и как процесс или услуга. Традиционный пакет приложений PDM сам по себе не обеспечивает решений для управления проектами, учету затрат, планированию или контролю ресурсов. PLM дает возможность интеграции с системой управления ресурсами предприятия и со всеми решениями включая компоненты CRM, SCM, E-Procurement и Exchanges. Аналитики выделяют в жизненном цикле продукта три взаимосвязанных процесса: определение продукта, производство и поддержка его функционирования.