Исследование и разработка метода автоматизированного назначения режимов обработки для токарных станков с ЧПУ на основе измерения термоЭДС зоны резания

• Автор: Еремеев, Владимир Витальевич
• Шифр специальности: 05.13.07
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1999
• Место защиты: Волгоград
• Количество страниц: 166 с. : ил.

АНАЛИЗ МЕТОДОВ НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ. Алгоритм определения режимов резания для токарных станков с ЧПУ на основе существующих методов. Анализ методов назначения параметров процесса резания. Определение допустимой скорости резания V. Причины расхождения действительного значения составляющих силы резания Рл, Ру, Рх от расчетного. Причины отклонения действительного периода стойкости инструмента от заданного. Возможные пути решения задачи автоматизированного выбора режимов резания программным путем. Постановка задачи исследования. Методика определения режущих свойств твердосплавного инструмента. Методика исследования контактных процессов при резании. Методика измерения величины термоЭДС в паре инструмент изделие. Модель работы выхода электронов из обрабатываемых и инструментальных материалов. Связь величины термоЭДС с геометрией инструмента. Связь режущих свойств инструмента с величиной термоЭДС. Способы и средства измерения величины термоЭДС. Обоснование контрольных режимов резания.


Анализ алгоритма назначения режимов обработки показывает, что основными параметрами процесса резания, определяющими его надежность, точность обработки, качество обработанной поверхности являются составляющие силы резания Р2, Ру, Рх, ограничивающие выбор допустимой подачи и допустимая скорость резания, призванная обеспечить расчетный период стойкости резца и качество обработанной поверхности. Окончательно рассчитанные и скорректированные значения величин глубины резания 1, подачи Э и скорости резания V для каждой стадии обработки перехода выводят на дисплей блок и распечатывают блок . Выше было отмечено, что современные методы назначения и оптимизации режимов резания имеют существенные недостатки. Связано это с тем, что в существующих методах определения допустимой скорости резания 1. Ки, механические свойства обрабатываемого материала К и условия резания С, приняты как некоторые средние значения для группы инструментального или обрабатываемого материала. То есть изначально в методику заложена предпосылка, что режущие свойства инструмента из материала одной марки, обладающего одинаковой геометрией одинаковы. Тоже касается и механических свойств обрабатываемых материалов в пределах их марочного состава. В действительности известно, что существует разброс и режущих свойств инструмента и физикомеханических свойств обрабатываемых материалов. Это связано, прежде всего, с особенностями металлургического производства, продуктом которого являются твердосплавные инструменты и обрабатываемые материалы стали и сплавы.