Разработка и исследование централизованного функционального контроля инструментального обеспечения многономенклатурного производства

• Автор: Касперчик, Александр Николаевич
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 187 с. : ил

Оглавление.
Введение.
ГЛАВА 1. Вилы централизованного функционального контроля ЦФК в современном многономенклатурном производстве
1.1. Основные операции, требующие инструментального обеспечения в современном многономенклатурном производстве
1.2. Функции, выполняемые инструментальным обеспечением в современном мноюноменклатурном производстве
1.3. Методы обеспечения и контроля функциональных характеристик режущего инструмента в современных мно1 номенклатурных производствах

1.4. Возможные виды и методы ЦФК инструментального обеспечения

современных многономенклатурных производств

ГЛАВА 2. Задача осуществления оптимального централизованного контроля инструментального обеспечения

2.1. Современные идеи в конструировании режущего инструмента. .

2.2. Современные принципы измерения функциональных параметров режущих инструментов.

2.3. Интефальныс и частные показатели функционального состояния режущего инструмента.
2.4. Методы и средства формирования интстральных показателей качества.
ГЛДВА 3. Алгоритмические принципы организации ЦФК
3.1. Классификация сигналов отдельных инструментов, используемых для централизованною контроля
3.2. Типовые структуры реализации ЦФК
3.3. Формализация записи процедур ЦФК
3.4. Оптимизация цепей ЦФК
ГЛАВА 4. Струюурные и технические принципы реализации ЦФК. .
4.1. Задача исследования ЦФК
4.2. Модели типовых структур ЦФК
4.3. Исходные данные для моделирования ЦФК. записанные на языке
4.4. Исследование модели ЦФК
Заключение
Рекомендации и выводы.
Список литературы


Для развертывания отверстий применяют также плавающие резцовые блоки и пластины из быстрорежущей стати или твердого сплава. Одновременно с обработкой главных отверстий, обычно, обрабатываются и перпендикулярные к ним торцевые поверхности. С згой целью применяют торцовые резцовые головки, торцовые зенкеры или специальные летучие суппорты, обеспечивающие перемещение резца в ра-диатьном направлении. На расточных и многоцелевых станках открытые торцовые поверхности обрабатывают торцовыми фрезами. Крепежные и мелкие отверстия в корпусных деталях под пробки, маслоуказатели или для подачи смазочного материала обрабатывают на вертикально-сверлильных, радиально-сверлильных или агрегатных станках. При этом с помощью соответствующего инструмента выполняют такие переходы, как сверление, зенкеровапие, развертывание, центрование, снятие фасок, нарезание резьбы. Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6 - 7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции развертывания, тонкого растачивания, планетарного шлифования, хонингования, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Выбор необходимого метода обработки зависит от требований точности. Наиболее распространенным методом окончательной обработки главных отверстий, применяемых в условиях единичного и серийного производства, является развертывание. Тонкое алмазное растачивание выполняют на специальных алмазно-расточных станках. Внутреннее планетарное шлифование применяют главным образом для обработки отверстий диаметром выше 0 мм. Однако имеются также координатные, планетарно-шлифовальные станки, позволяющие обрабатывать в корпусных деталях отверстия диаметром мм. Хонингование применяют при обработке сквозных гладких отверстий от до 0 мм. Хонингование представляет собой процесс чистовой обработки цилиндрических поверхностей детали мелкозернистыми абразивными брусками, совершающими вращательное и поступательное движение в направлении оси отверстия. Раскатка огверстий является методом окончательной обработки, основанным на пластическом деформировании металла на обрабатываемой поверхности. Притирку (доводочно-притирочную операцию) применяют в единичном и мелкосерийном производстве для получения высокой точности размеров и геометрической формы отверстий малых и средних диаметров. Притирку выполняют с использованием абразивных порошков и паст, наносимых на сопряженную деталь или на специальные при тиры. При обработке деталей типа тел вращения целесообразно использовать типовые технологические процессы, которые созданы на основе классификации валов. Первыми технологическими переходами являются подрезание торцов и сверление центровых отверстий, на которых подготавливаются технологические базы для последующей обработки. При обтачивании валов применяют различные резцы. С ? Рис. Основные операции и инструмент для организации инструментального обеспечения. Шлицы на валах нарезают фрезерованием, строганием, протягиванием и холодным накатыванием (в основном эвольвентные шлицы). Например, в серийном производстве шлицы нарезают на шлице- или зубофрезерных сганках червячной фрезой методом обката за один и два рабочих хода в зависимости от требуемой точности. При необходимости шлицы шлифуют. Более производительными методами образования шлицев являются контурное шлицестрогание, шлицепротяг ивапие, накатывание. Шпоночные пазы в зависимости от конструкции обрабатывают либо дисковой фрезой, если паз сквозной, либо торцевой (пальцевой) фрезой, если пат глухой. В зависимости от типа производства внутренние резьбы на вазах нарезают метчиками на сверлильных, револьверных и резьбонарезных станках, а также на многоцелевых станках е ЧПУ. Наружные отверстии нарезают плашками, резьбонарезными головками, резьбовыми резцами, фебенками и групповыми резьбовыми фрезами. Шлифование валов выполняется на круглошлифовальных и бес-центрово-шлифоватьных сганках. На рис. Как видно из рисунка наиболее частое применение имеют резцы для различных видов обработки.