Автоматизация подготовки производства с учетом виброметрических характеристик технологической системы резания

• Автор: Бояринов, Алексей Александрович
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 137 с. : ил

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. МИНИМИЗАЦИЯ ВЫНУЖДЕННЫХ КОЛЕБАНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ НА ЭТАПЕ ПОДГОТОВКИ УПРАВЛЯЮЩЕЙ ПРОГРАММЫ.

1.1. Понятие о технологической системе и ее динамически характеристиках.

1.2. Факторы, определяющие точность технологических систем

. Минимизация вынужденных колебаний технологической

системы на основе выбора режимов резания.

1.4.Системы автоматизации программирования САП.

1.4.1. Классификация САП.

1.4.2. Режимы подготовки УП

1.4.3. Структура и основные блоки САП

1.4.4. Языки САП.
1.4.5. Обзор отечественных и зарубежных САП
1.5. Организационная структура постпроцессора
1.6. Информационная структура постпроцессора.
1.7. Выбор режимов резания в САП.
1.8. Выводы
2. ХРАНЕНИЕ ВИБРОМЕТРИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ
2.1. Постановка задачи хранения вибромстричсской информации о сосгоянии технологической системы
2.2. База данных БД как способ хранения виброметрнческой информация
2.2.1. Разновидности систем управления базами данных СУБД
2.2.2. Средства БД
2.2.3. Уровни моделей БД.
2.3. Выбор СУБД
2.4. Построение мифологической модели
2.5. Посгроснне даталогической модели
2.6. Схема информационного взаимодействия программы минимизации вынужденных колебаний с сервером баз данных
2.7. Алгоритм
2.8. Особенности программы.
2.9. Выводы
3. УПРАВЛЕНИЕ РЕЖИМАМИ РЕЗАНИЯ НА ОСНОВЕ
ПРОГРАММЫ СНИЖЕНИЯ АМПЛИТУДЫ ВЫНУЖДЕННЫХ КОЛЕБАНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ СТАНКА
3.1. Описание входной информации.
3.2. Снижение вынужденных колебаний упругой системы
3.3 Алгоритм работы программы
3.4. Особенности программы.
3.5. Интеграция программы снижении амплитуды вынужденных колебаний упругой системы станка в современную систему САП н ее тестирование
3.6. Выводы
4. ВНЕДРЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ
4.1. Посгановка лабораторной работы
4.1.1. Введение
4.1.2. Особенности программы.
4.1.3. Установка и запуск СУБД .
4.1.4. Создание базы данных
4.1.5. Установка драйвера
4.1.6. Создание таблицы для хранения данных о координатах опорных точек эквидистанты и режимах резания
4.1.7. Установка программы
4.1.8. Система меню.
4.1.9. Форма Таблица координат
4.1 Форма Таблица инструмента.
4.1 Форма Таблица значений.
4.1 Форма Ввод исходных данных
4.1 Корректировка режимов резании.
4.2. Основные результаты внедрения
4.3 Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА


Кудиновым [ была предложена динамическая модель станка, включающая эквивалентную упругую систему станка \>'у и процесс резания, связывающий параметры управления, заданные в виде режимов резания Доз), и параметры возмущений <р(со) с параметрами относительных вибросмещсний между инструментом и заготовкой, (рис. Р(ш); (1. Р(ш) / у(<о) (1. Где: у(со) - относительные внбросмещения между инструментом и заготовкой; Р(со) - сила резания. Данная модель позволяет решить комплекс конструкторских и технологических задач, направленных на повышение динамического качества станков, что увеличивало их точность и производительность. Для решения этих задач М. М. Аршанским была предложена модель технологической системы обработки материалов резанием (рис. Особенностью данной модели является учет динамики процесса формообразования поверхности детали и в обеспечении точной количественной адекватности и ее реальной действительности за счет того, что при описании элементов модели используются экспериментальные данные. Таким образом, выходными параметрами данной модели являются параметры качества обработанной детали. Для удобства оценки динамических свойств системы частотными методами, связи между элементами размыкают. Такая система называется разомкнутой (). Зависимость между входной и выходной координатами системы называется характеристикой системы. Если она получена в условиях, когда входная координата не изменяется во времени, го характеристика будет статической. Та же зависимость, полученная при изменяющейся во времени входной координате, является динамической характеристикой. При анализе динамических систем используют так называемые частотные методы. Зависимость отношения амплитуд колебания выходной и входной координат от частоты дает амплитудно-частотную характеристику; зависимость фазы колебаний - фазо-частотную; совмещение этих двух характеристик - амплитудно-фазовую частотную характеристику (). Факторы, определяющие ^точность технологических систем. Одна из основных задач машиностроения - достижение требуемого качества машины и ее деталей с наименьшими затратами. Станок с ЧПУ представляет собой машину, предназначенную для получения из заготовки готового изделия. Достижение требуемой точности в процессе изготовления связано с большими трудностями. Дія достижения этой цели все технологическое оборудование должно удовлетворять требованиям, при которых обеспечивается требуемая точность изделия. Точность в машиностроении - это степень приближения истинного значения параметра, процесса к его заданному значению -прототипу. Но следует разделять точностные показатели самой технологической системы и обрабатываемой детали. Показателями точности детали являются: точность расстояния между поверхностями или размерами отдельных поверхностей, относительного поворота поверхностей, геометрической формы поверхностей, включая макрогеометрию, а также волнистость и шероховатость [9]. Точность технологических систем характеризуется теми же показателями, но они в этом случае относятся к исполнительным поверхностям системы. Следовательно, точностные показатели детали в совокупности с исполнительной частью технологической системы определяют точность выполнения заданной технологической операции. Таким образом, именно относительное движение рабочего органа определяет точностные показатели технологической системы. На точность выполнения заданной технологической операции технологическими системами влияет комплекс погрешностей (факторов) на всем пути преобразования информации в системе чертеж - готовая деталь. Этот комплекс можно разделить на следующие группы (рис. Таким образом, суммарная по1решность, определяющая точность выполнения станком заданной технологической операции, определяется суммой ошибок от влияния каждой составляющей. Факторы, связанные с погрешностью базирования заготовки. К данной группе относятся факторы, связанные с выбором поверхностей базирования и погрешностью позиционирования заготовки. Базированием называется придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат []. Рис. Факторы, определяющие точность ТС. Главной задачей технолога является правильный выбор технологических баз, которые позволят закрепить деталь в приспособлении и произвести обработку детали.