Совершенствование методов корректирующего управления : На примере объектов нефтехимической технологии

• Автор: Тюкин, Игорь Вадимович
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Ярославль
• Количество страниц: 233 с. : ил.

Содержание
Введение
Глава 1 Проблемы диагностического управления объектами непрерывной технологии в химикотехнологических системах.
1.1 Анализ средств и методов повышения эксплуатационной надежности управляемых технологических систем.

1.2 Обзор принципов диагностирования технических и технологических систем .

1.3 Функциональная диагностика управляемых ХТС

1.4 Анализ методологии корректирующего управления

Глава 2 Совершенствование методов и систем

автоматизированного контроля объектов непрерывной технологии в условиях возникновения скрытых источников нарушений
2.1 Особенности математического моделирования управляемых технологических систем непрерывной технологии.

2.2 Параметрическое моделирование неисправностей и возмущений

2.3 Функциональное диагностирование типовых АСР.
2.4 Балансовое диагностирование изменения состава материальных потоков
Глава 3 Структуризация корректирующего управления
3.1 Анализ существующих методов структурного синтеза оптимальных программ корректирующего управления.
3.2 Использование структурных особенностей задачи технического обслуживания для совершенствования методов синтеза программ корректирующего управления.
3.3 Задача стабилизации установившихся режимов в условиях действия неисправностей систем автоматизации и источников технологических нарушений.
Глава 4 Корректирующее управление объектами
нефтехимической технологии.
4.1 Описание ХТС нефтехимической технологии как объекта корректирующего управления.
4.2 Диагностирование потокового состава подачи нефтей месторождений
4.3 Диагностические схемы типовых АСР
4.4 Совершенствование алгоритмов первичной переработки информации движения и накопления материальных потоков.
Глава 5 Построение имитационных моделей корректирующего
управления.
5.1 Задачи имитационного моделирования в составе систем корректирующего управления.
5.2 Используемый инструментарий имитационного моделирования
5.2.1 Построение управляемого формирователя псевдослучайных процессов.
5.2.2 Разработка алгоритма помехозащищенного дифференцирования.
5.3 Выполнение численных экспериментов в подсистеме диагностики потокового состава нефтей
5.4 Выполнение численных экспериментов в подсистеме диагностики АСР
5.5 Выполнение численных экспериментов в подсистеме сбора информации о движении материальных потоков.
Основные результаты работы и выводы.
Список использованных источников


Для того чтобы определить, к какому из классов относится текущее состояние объекта, производят измерение ряда его параметров или характеристик диагностических признаков и осуществляют их анализ ,,. Термин техническое диагностирование применяют в наименованиях и определениях понятий, когда решаемые задачи технического диагностирования равнозначны или основной задачей является определение причин отказа неисправности. Термин контроль технического состояния применяется, когда основной задачей технического диагностирования является определение вида технического состояния . Термин диагностика происходит от греческого слова диагнозис, что означает распознавание, определение. В процессе технической диагностики устанавливается диагноз, т. Техническая диагностика как отрасль знаний, исследующая принципы, способы и устройства оценки распознавания состояния технических объектов и характера его изменения с течением времени, направлена на повышение эффективности и качества работы исследуемых систем , , . В отличие от теории надежности, оперирующей с вероятностными показателями, техническая диагностика. Основной задачей технической диагностики является определение технического состояния объекта с точки зрения правильности выполнения возложенных на него функций в условиях ограниченной информации ,. Достаточно полное и обстоятельное изложение материалов по диагностированию объектов в химических и нефтехимических производствах приводит Химмельблау . Под неисправностью в понимается отклонение вычисленного параметра, связанное с оборудованием, за пределы считающейся допустимой области значений, признаком которого служит превышение предельного уровня некоторым сигналом. Существенно заметить, что этой совокупностью объединяются неисправности средств автоматизации и технологической аппаратуры. В указывается на отсутствие обширного и доступного банка данных о видах и причинах неполадок на предприятиях непрерывной технологии,. При автоматическом обнаружении нарушений нормальной работы признаки неисправностей должны быть формализованы точно и заранее. Если возможен более чем один источник неполадки, диагностирование сводится к определению после обнаружения случившейся неполадки того оборудования или той его части, которые послужили причиной неполадки. В соответствии с целью диагностирования является определение технического состояния объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта. На первом этапе формируется математическая модель объекта диагностирования, описываются основные режимы его работы и особенности функционирования. Чем полнее математическая модель объекта, тем более тонкие вопросы диагностирования доступны для рассмотрения. Для весьма широкого класса технических объектов и систем, включающего разнообразные устройства и системы управления, среди всего разнообразия моделей наиболее приемлемыми оказываются линейные стационарные динамические модели. С другой стороны, они вполне содержательны, отражают не только статические свойства объектов, но и их динамику, могут служить для описания сложных переходных процессов. На втором этапе организации и проведения диагностических экспериментов формулируется цель диагностированияОна может состоять в определении технического состояния объекта, оценке его исправности, работоспособности, правильности функционирования, получении качественной или количественной информации о характеристиках дефектов вид, место, величина. Конечной. В измерительных и информационновычислительных системах коррекция, сводится к исправлению ошибок в выходных переменных и восстановлению их правильных значений ,. Однако таким пониманием задач управления связанных с выявлением источников нарушений не охватываются некоторые важные варианты целенаправленного изменения состояния ХТС. В частности, не учитывается необходимость согласования устранения дефекта и исправления технологического режима. Действительно, изменения технологического режима происходит в силу его зависимости от изменения свойств ХТС при изъятии дефекта.