Обеспечение качества изделия в условиях автоматизированных производств

• Автор: Бекмешов, Александр Юрьевич
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2006
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 140 с. : ил.

1.1. Анализ современных подходов к обеспечению качества.

1.2. Концепция всеобщего управления качеством на основе представления о жизненном цикле изделия

1.3. Техникоэкономические и эргономические аспекты обеспечения качества.

1.4. Выводы.

1.5. Цель и задачи исследования.

Глава 2. Понятия качество изделия и эффективность

производства.

2.1. Определение качества и его увязка с определением эффективности производства.

2.2. Уровни обеспечения качества

2.3. Классификация параметров качества и эффективности производства.

2.4. Декомпозиция параметров качества по фазам жизненного цикла изделия

2.5. Анализ параметров качества изделия и эффективности производства.
2.6. Выводы.
Глава 3. Модель интегрированной автоматизированной системы
обеспечения качества изделия
3.1. Формализованное представление стадий жизненного цикла изделия
3.2. Модели представления экспертных знаний по фазам жизненного цикла изделия
3.3. Задача оптимизации качества изделия
3.4. Выводы
Глава 4. Критерии оптимальности и декомпозиции в системе
управления качеством и эффективностью.
4.1. Классификация переменных, описывающих изделия.
4.2. Формирование критерия оптимальности.
4.3. Моделирование полученных качественных показателей.
4.4. Выводы
Основные выводы и результаты.
Библиографический список использованной литературы.
Введение


Следует заметить, что этап развития системного, комплексного управления качеством не прошел мимо бывшего Советского Союза. Здесь было рождено много отечественных систем и одна из лучших система КАНАРСПИ качество, надежность, ресурс с первых изделий, заведомо опередившая свое время. Многие принципы КАНАРСПИ актуальны и сейчас. Автором системы был главный инженер Горьковского авиационного завода Т. Ф. Сейфи. Он одним из первых понял роль информации и знаний в управлении качеством, перенес акценты обеспечения качества с производства на проектирование, большое значение придавал испытаниям. Также, в середине х годов в бывшем Советском Союзе существовала Саратовская система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления. Она предусматривала постоянное внимание всего коллектива предприятия к качеству продукции. Современная теория и практика всеобщего управления качеством это симбиоз многих достижений специалистов и компаний разных стран. Концепция всеобщего управления качеством нацелена на то, чтобы достигать лучшего благодаря постоянному совершенствованию. Управление можно рассматривать в виде потока процессов, идущих от поставщика в систему т. Но истинная радикальность взгляда на обеспечение качества, в основе которого лежит представление о том, что нужно потребителю, возникла тогда, когда стал применяться термин потребитель по отношению не только к внешним потребителям продукции и услуг, но и к внутренним. Это предполагает взгляд на все происходящее в производственной структуре как на серию процессов от внутреннего поставщика к внутреннему потребителю. Чтобы постоянно удовлетворять запросы потребителя, надо всегда стремиться совершенствовать процессы или системы. Это постоянное совершенствование осуществляется с помощью целого ряда основных методов повышения качества. На данный момент структуру элементов, входящих в концепцию можно представить на рисунке 1. Блоксхема производственного процесса. График протекания процесса. Диаграммы разброса. Котгрольные графики. План выборки. Анализ возможностей производственною процесса. Методы Тагучи. Рис. Общий инструментарий концепции всеобщего управления качеством включает в себя разные методы анализа и обработки данных, получаемых в процессе контроля качества, например диаграмма Парето рис. Диаграмма Парето i , названная так по имени ее автора, итальянского экономиста Парето, позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Рис. Диаграмма Парето. Причинноследственная диаграмма i применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора человек, машина оборудование, материал и метод работ. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К. Исикава . М по составу четырех основных факторов , , i, i. Рис. При1чшшоследственная диаграмма. Гистограмма i представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени неделя, месяц, год. Диаграмма разброса строится как график зависимости между двумя параметрами, что позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. Если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, а также отсутствие какойлибо взаимосвязи. Рис. Гистограмма. Рис. Диаграмма разброса. Контрольная карта это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ, означает нарушение стабильности процесса и требует проведение анализа причин и принятия соответствующих мер. ВКП верхний контрольный предел. Рис. Контрольная карта. Метод расслоения послойный анализ iii применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий.