Автоматизированная система управления технологическим процессом измельчения руды в мельницах мокрого самоизмельчения

• Автор: Тараненко, Максим Евгеньевич
• Шифр специальности: 05.13.06
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2010
• Место защиты: Старый Оскол
• Количество страниц: 182 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ

ПЕРЕЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ

1 АНАЛИЗ ПРОБЛЕМАТИКИ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ РУДЫ.

1.1 Комплекс мельница классификатор как объект автоматизации

1.2 Классификация основных параметров и характеристик процесса замкнутого цикла измельчения.

1.3 Анализ существующих методов управления измельчительным агрегатом

1.4 Цель работы и задачи исследования

2 РАЗРАБОТКА АДАПТИВНОЙ СИСТЕМЫ СТАБИЛИЗАЦИИ РЕЖИМА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ НА ОСНОВЕ РЕГУЛЯТОРА СОСТОЯНИЯ С НАБЛЮДАТЕЛЕМ ЛУЕНБЕРГЕРА.
2.1 Построение математической модели подсистемы загрузки комплекса мельницаклассификатор.
2.2 Описание в пространстве состояний, разработка системы наблюдения координат состояния подсистемы загрузки комплекса мельницаклассификатор
2.3 Разработка регулирующего устройства состояния подсистемы загрузки измельчительного агрегата
2.4 Синтез адаптивной системы управления загрузки комплекса мельница
классификатор
Выводы.
3 РАЗРАБОТКА ПОДСИСТЕМЫ ЗАЩИТЫ ОТ ПЕРЕГРУЗА КОМПЛЕКСА МЕЛЬНИЦА КЛАССИФИКАТОР.
3.1 Формализация критерия защиты и диагностики предперегрузочных состояний комплекса с использованием сигнала вибрации подшипников
3.2 Экспертный выбор и оценка качества частных критериев
многопараметрического метода оценки индекса перегруза
3.3 Разработка алгоритмического обеспечения подсистемы защиты от
перегруза комплекса мельницаклассификатор.
Выводы.
4 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ АДАПТИВНОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАГРУЗКОЙ КОМПЛЕКСА МЕЛЬНИЦАКЛАССИФИКАТОР В РАМКАХ АСУТП ОФ ЛГОКА.
4.1 Разработка структурной и функциональной схем управления комплексом мельницаклассификатор с целью интеграции разработанных решений в АСУТП ОФ ЛГОКа.
4.2 Разработка программно технического обеспечения для реализации системы в условиях производства
4.3 Разработка элементов системы визуализации управления процессом измельчения ОФ ЛГОКа.
4.4 Рекомендации по выбору технических устройств для реализации разрабатываемой подсистемы управления загрузкой комплекса мельница
классификатор .
Выводы.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
Список литературы


Крепление решеток осуществляется боковыми лифтерами и болтами. Наличие решетки и разгрузочных лифтеров позволяет осуществлять
принудительную разгрузку из мельницы измельченного материала и поддерживать низкий уровень пульпы в мельнице. Классификация разгрузки мельницы осуществляется на бутаре, закрепленной на разгрузочной цапфе. Рудная галя выделяется из мельницы через окна, которые вырезаются в разгрузочной решетке. Мельницы мокрого самоизмельчения в зависимости от типоразмера
приводятся в движение одним или двумя двигателями мощностью до кВт. Зубчатый венец привода смонтирован на разгрузочной цапфе, с ним сопряжены через одну или две малые шестерни один или два приводных вала. Таблица 1. В зависимости от характеристик исходного сырья и требований к крупности измельчаемого продукта выбирают режим измельчения. В зависимости от частоты вращения барабана мельницы различают следующие режимы движения измельчающих тел каскадный, водопадный, смешанный и со сверхкритической скоростью рисунок. Рис 1. Каскадный режим осуществляется при низкой частоте вращения барабана и характеризуется перекатыванием измельчаемых тел без их полета. При постоянной частоте вращения высота подъема измельчающих тел постоянна. Они непрерывно циркулируют, поднимаясь по круговым траекториям и затем скатываясь каскадом параллельными слоями вниз рисунок 1. Материал при каскадном режиме измельчается в результате раздавливания и истирания. Водопадный режим работы мельницы обеспечивается высокой частотой вращения барабана, составляющей 0,,8 критической. Критической называется частота, при которой начинают центрифугировать тела, расположенные на внутренней поверхности барабана. При водопадном режиме измельчающая среда поднимается по круговым траекториям на большую высоту и падает по параболическим траекториям рисунок 1. Измельчение руды происходит главным образом в результате ударов измельчающих тел и частично вследствие истирания и раздавливания. Водопадный режим работы мельниц применяют для грубого измельчения в I стадии. Смешанный режим характеризуется постепенным переходом от чисто каскадного к чисто водопадному режиму. При этом внешние слои измельчающих тел падают на внутренние слои материала, скатывающегося по склону вниз рисунок 1. Сверхкритический режим наступает при частоте вращения барабана выше критической, когда в центрифугирование постепенно вступают все новые слои измельчающей среды. При центрифугировании всех слоев измельчающей среды мельница уподобляется маховому колесу, а расход полезной энергии и работа измельчения становятся равными нулю рисунок 1. На коэффициент трения влияют свойства руды, состояние поверхности футеровки, плотность и вязкость пульпы. При малых частотах вращения барабана и небольших заполнениях мельницы измельчающими телами коэффициент заполнения ср по объему возможно скольжение измельчающих тел при движении по круговой траектории. При р и негладкой футеровке скольжение характерно только для внутренних слоев измельчающих тел. В обычной производственной практике мельницы вращаются при частотах, составляющих от критической в зависимости от поставленных технологических требований и желательного движения измельчающей среды. Процесс измельчения в мельницах самоизмельчения можно представить следующим образом. Более крупные мм куски руды движутся в каскадном режиме, приобретая окатанную форму. Куски промежуточной крупности 0 мм измельчаются в водопадном режиме. При падении по параболическим траекториям они измельчают ударом более мелкие куски и постепенно сами разрушаются. Чтобы поднять рудную массу на необходимую высоту, мельницы самоизмельчения оборудуют лифтерами, Крупноизмельченный продукт целесообразно получать при высокой частоте вращения смешанный и водопадный режим, тонкоизмельченный при меньшей частоте вращения барабана каскадный режим. В , рассматриваются работы С. Е. Андреева и Р. Т. Хукки исследования в области определения оптимальной частоты вращения мельницы с целью максимизации производительности. Спиральный классификатор 1,2,3,4,5,6,7,8,9, рисунок 1.