Особенности ремонта элементов оборудования установок очистки газа от кислых компонентов

• Автор: Сидоренко, Алексей Викторович
• Шифр специальности: 05.03.06, 05.17.03
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2004
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 134 с. : ил.

Введение

Г лава 1. Анализ основных причин отказов установок очистки газа от

кислых компонентов.

1.1 Особенности рабочих сред установок очистки газа от кислых компонентов и влияние внешних и внутренних факторов коррозии на их агрессивность

1.собенности коррозионного состояния оборудования установок

очистки газа от кислых компонентов.

ЬЗАнализ ремонтных технологий, применяемых для оборудования

установок очистки газа от кислых компонентов.

1.4Анализ методов наплавки для восстановления поверхности при

ремонте

1.5 Анализ сварочных материалов.

Выводы по главе 1.
Глава 2. Исследование коррозионной стойкости наплавленного металла при формировании в нем различных структурнофазовых состояний.
2.1 Оценка возможности повышения стойкости основного металла оборудования к водородному охрупчиванию за счет использования материалов аустенитного класса
2.1.1. Материалы и методика исследований
2.1.2. Результаты исследований
2.2 Исследование стойкости наплавленного металла аустенитного класса к общей и язвенной коррозии.
2.2.1. Материалы и методика исследований
2.2.2. Результаты исследований
2.3 Влияние параметров термического цикла наплавки на формирование структуры в углеродистой стали
2.3.1. Материалы и методика исследований
2.3.2. Результаты исследований
2.4 Исследование влияния структурного состава углеродистой стали на развитие коррозионных процессов.
2.4.1. Материалы и методика исследований
2.4.2. Результаты исследований.
Выводы по главе 2.
Глава 3. Разработка технологии восстановления поверхности оборудования
и его элементов, обеспечивающей в наплавленном слое структуру металла, стойкую к водородному охрупчиванию, общей и язвенной
коррозии.
3.1. Методика определение параметров термического цикла при дуговых процессах наплавки.
3.1.1 .Определение параметров термического цикла при механизированной электродуговой наплавке в среде инертных газов
3.1.2 Определение параметров термического цикла при плазменно
дуговой наплавке
3.2 Экспериментальная проверка основных расчетных характеристик наплавленного слоя.
3.3 Разработка технологии восстановления поверхности.
3.3.1. Сварочные наплавочные материалы.
3.3.2. Подготовка внутренней поверхности кубовой части абсорбера установки очистки газа от кислых компонентов.
3.3.3. Процесс наплавки
3.3.4. Термическая обработка восстановленной поверхности.
3.4. Технологический процесс восстановления внутренней поверхности
кубовой части абсорбера установки очистки газа от кислых
компонентов
Выводы по главе 3.
Глава 4. Исследование структуры и свойств металла соединений, выполненных
по разработанной технологии наплавки.
4.1. Материалы и методика исследований
4.2. Результаты испытаний
4.3. Оценка склонности соединений, наплавленных по разработанной технологии, к образованию холодных трещин.
Выводы по главе 4
Выводы по работе
Литература


В этом случае появляется дополнительная возможность обеспечения высокой коррозионной стойкости за счет регулирования структуры наплавленного металла. В настоящее время вопросы оценки и формирования заданного, с позиции обеспечения требуемой коррозионной стойкости, структурного состава наплавленного металла учитываются в недостаточной степени. Поэтому изучение возможности восстановления рабочей поверхности, прокорродировавшей под воздействием рабочих сред, в состав которых входят пассиваторы и активаторы, является весьма актуальной задачей. Г лава 1. Уменьшение толщины стенок аппаратов изза общей коррозии. Язвенное поражение поверхности аппаратов и технологической обвязки рис. Особенности рабочих сред установок очистки газа от кислых компонентов и влияние внешних и внутренних факторов коррозии на их агрессивность. Установки очистки газов от кислых компонентов предназначены для отделения газа от содержащихся в нем сероводорода и оксида углерода IV. В технологической цепи газоперерабатывающих заводов ГПЗ они обычно следуют за установками отделения природного газа от пластовой воды и газоконденсата. На нефтеперерабатывающих НГ заводах с помощью этих установок очищают газы, образующиеся при первичной и деструктивной переработке сырья. В качестве примера рассмотрена ситуация, сложившаяся на Астраханском газоперерабатывающем заводе АГПЗ. На рис. АГПЗ. Сырой газ I несколькими потоками направляется в сепаратор 1. Рис 1. В верхнюю часть этого аппарата подается абсорбент раствор алканоламинов. Сверху абсорбера выходит очищенный газ и направляется на дальнейшую переработку, а снизу выходит насыщенный кислыми компонентами природного газа С и Н2 абсорбент. Последний проходит две ступени сепарации в сепараторах высокого 3, а затем низкого 4 давления, где он освобождается от углеводородов, затем нагревается в теплообменниках 5 и 6 и поступает на регенерацию в десорбер. Кислые компоненты природного газа С и Н уходят сверху этого аппарата, а регенерированный абсорбент снизу. Далее абсорбент охлаждается в теплообменниках 5 и 6 , освобождается от механических примесей в фильтрах , и и направляется в емкость хранения амина , откуда снова подается в абсорбер 2. Рис. II газ регенерации с установки, Ш обессеренный газ, IV насыщенный раствор абсорбента, V газ расширения, VI вода, VII раствор насыщенного абсорбента после ой ступени сепарации, VIII раствор насыщенного абсорбента после 2ой ступени сепарации, IX Н С, X рефлюксная вода, XI вода, содержащая Н С ,ХН регенерированный абсорбент, ХД водяной пар, XIV конденсат водяного пара, XV охлажденный регенерированный абсорбент, XVI вода с примесями,XVII регенерированный очищенный от механических примесей абсорбент, XVIII углеводородный конденсат. Для извлечения кислых компонентов из природного газа используется регенеративная технологая извлечения сероводорода и оксида углерода селективным растворителем. На ДГПЗ в соответствии с проектом фирмы Текнип первоначально использовался ный раствор диэтаноламина ДЭА зарубежной поставки. Начиная с ноября г. В таблицах 1. АГПЗ. Как показывает анализ данных в таблицах, основными компонентами рабочих сред, способными вызывать коррозионные поражения металла оборудования, являются влажный сероводород и углекислый газ, а также растворы алканоламинов с различным содержанием в них этих компонентов. Также следует отметрггь и присутствие в рабочих средах хлоридов и механических примесей. Таблица 1. Таблица 1. ДЭА, Нзв, МСилЛМОПЕ. СО. СГ. Мех. Регенерированный раствор ДЭА , , 0. СС 0, 0. Для извлечения кислых компонентов из природных газов как в России, так и за рубежом наиболее широко применяются алканол амины моноэтаноламин, диэтаноламин, метилдиэтаноламин 3,. В таблице 1. Таблица 1. МДЭА являются органическими основаниями, первичные МЭА наиболее сильными, третичные МДЭА наиболее слабыми. Их растворы обладают повышенным значением и, следовательно, должны при невысоких температурах ингибировать коррозионный процесс, а при высоких, как и другие основания, вызывать щелочное коррозионное растрескивание ЩКР 9,,,0,3,6.