Технологии получения фракций ароматических углеводородов С6-С8 для производства бензола на этиленовых установках

• Автор: Гильмуллин, Ринат Раисович
• Шифр специальности: 02.00.13
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2005
• Место защиты: Казань
• Количество страниц: 157 с. : ил.

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Промышленные способы получения бензола

1.2 Методы выделения и очистки бензола

1.3 Требования к качеству ароматических углеводородов

1.4 Перспективы получения ароматических углеводородов из нетрадиционных видов сырья

ГЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Характеристика исходных продуктов

2.2 Проведение лабораторных исследований

2.3 Методы исследования

2.4 Обработка результатов эксперимента
ГЛАВА 3. ИСТОЧНИКИ ДОПОЛНИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ
ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ТОВАРНОГО БЕНЗОЛА НА
ПРИМЕРЕ ОАО НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ
ГЛАВА 4. ПОЛУЧЕНИЕ БЕНЗОЛТОЛУОЛКСШЮЛ
СОДЕРЖАЩИХ ФРАКЦИЙ
4.1 Гидродеалкилироваиие фракции С9пиролиза
4.2 Риформинг гексановой фракции и прямогонного бензина
ГЛАВА 5. АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ДОПЛНИТЕЛЫЮГО СЫРЬЯ ДЛЯ БЕНЗОЛЬНОЙ УС ТАНОВКИ ИЗ СЫРОГО БЕНЗОЛА
5.1 Исследование состава фракций сырого коксохимического бензола
5.2 Каталитическая гидроочистка коксохимической С6С8 фракции
5.3 Исследование возможности совместной переработки нефтехимической и коксохимической ароматических
фракций С6С8 на установке получения бензола
5.3.1 Удаление микропримесей из состава выделенной
коксохимической фракции С6С8
5.3.2. Совместная 2х стадийная гидроочистка
нефтехимической и коксохимической С6С8 фракций
ГЛАВА 6. ТЕХНОЛОГИЯ СОВМЕСТНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ
НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ И КОКСОХИМИЧЕСКОЙ АРОМАТИЧЕСКИХ ФРАКЦИЙ С6С8 НА ОАО НИЖНЕКАМСКНЕФТЕХИМ
6.1 Технология получения ароматической фракции С6С8 из
сырого бензола
6.2 Совместная переработка нефтехимической и
коксохимической ароматических фракций С6С8 на бензольной установке
ВЫВОДЫ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ


Преимущество полиметаллических катализаторов в полной мере реализуется при работе усгановки в жестком режиме. Последними достижениями в этой области стали варианты технологии с непрерывной регенерацией катализатора, разработанные фирмами ФИН Франция и ЮОП США. Модернизированный процесс риформинга ФИН под названием Аромайзинг не только увеличивает выход ВТК, но и улучшает соотношение между содержанием бензола, толуола и ксилолов в продуктах . Разработка и внедрение таких процессов, как Аромайзинг позволяют перерабатывать фракции нефти, непригодные для переработки в обычном процессе каталитического риформинга. Операции проводят в жестких, термодинамических условиях, невозможных при обычной технологии. Степень превращения углеводородов выше, чем в обычном каталитическом риформинге. Выходы ароматических углеводородов также значительно выше. Введение в состав А1Рс катализатора легко восстанавливаемых окислов свинца и цинка повышает его избирательность при конверсии метилциклопентана в бензол . В то же время при введении олова в состав АПЧ катализатора имеет место блокировка металлических и кислотных центров АТз, что приводит к уменьшению селективности в отношении бензола. Фирмой Эксон США запатентован процесс риформинга смеси углеводородов, выкипающих в интервале 0 С, проведенный в две или более стадий с удалением ароматических углеводородов после каждой стадии. Отечественными исследователями также предложен способ получения бензола многоступенчатым риформингом гидроочищенной бензиновой фракции с температурой кипения С, содержащей метилциклопентан и циклогексан, в присутствии водородсодержащего газа. При этом предварительно бензиновую фракцию разделяют ректификацией на метилциклопентановую С и циклогексановую С, которые подвергают раздельно риформингу в блоках, содержащих три последовательно соединенных реактора. Давление в блоке риформинга метилциклопентановой фракции должно быть на 0,30,5 МПа ниже давления в блоке риформинга циклогексановой фракции с осуществлением возврата водородсодержащего газа из этого блока в блок для риформинга метилциклопентановой фракции. При этом часть 39 масс. Эти условия позволяют увеличить отбор бензола из сырья на 27 при одновременном снижении энергозатрат . В настоящее время пиролиз газообразного и жидкого углеводородного сырья является основным крупномасштабным способом производства олефинов и пиролизного бензола. Пиролиз осуществляют в присутствии водяного пара в основном при двух температурных режимах высокотемпературном при 00 С с временем контакта 0,40,6 сек. С с временем контакта около 1 сек. Основным назначением пиролиза в настоящее время является получение газообразных низших олефинов этилена и пропилена. Образующиеся наряду с ними жидкие продукты, состав которых зависит от технологических условий процесса, фракционного и группового состава сырья, является источником для получения ароматических углеводородов , . Так, при пиролизе углеводородных газов, выход жидких продукгов составляет 3 , при использовании бензинов , газойлей . Теоретические основы пиролиза углеводородного сырья и важнейшие его промышленные разновидности широко освещены в литературе . Жидкие продукты пиролиза представляют собой смесь различных углеводородов. В первую очередь, эго ароматические углеводороды бензол, нафталин, аценафтапин, флуорен, фенантрен, антрацен и их метил производные, другие конденсированные ароматические углеводороды. Кроме того, в них присутствуют ациклические и алкилциклические диены, олефипы, винилароматические углеводороды, инден и его алкилпроизводные, а также примеси парафиновых и нафтеновых углеводородов. Эти жидкие продукты являются ценным сырьем для органического синтеза. Наибольшее распространение в мировой нефтехимии получил процесс термического пиролиза прямогонного бензина с водяным паром в трубчатых печах, достигший практически предельных выходов целевой продукции . Этому способствовало непрерывное совершенствование основных узлов технологических схем развивающегося производства этилена.