Разработка технологии упрочнения и повышения коррозионной стойкости деталей электромеханизмов систем управления в слабых магнитных полях

• Автор: Кибальникова, Ольга Викторовна
• Шифр специальности: 02.00.05
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2002
• Место защиты: Саратов
• Количество страниц: 137 с. : ил

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1 .

ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР. 8

МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.

ФИЗИКОМЕХАНИЧЕСКИЕ И КОРРОЗИОННЫЕ СВОЙСТВА

КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ХН2МА ПОСЛЕ АЗОТИРОВАНИЯ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ

3.1. Физикохимические реакции между металлом и источниками азота в магнитных полях.

3.2 Физикомеханические и коррозионные свойства конструкционной стали ХН2МА после азотирования в магнитном поле

3.2.1.Влияние предварительной термической обработки.

3.2.2. Коррозионные свойства конструкционных сталей ХН2МА и ХГСА после азотирования в слабых магнитных полях
3.3.Разработка технологического процесса получения комплексного покрытия стали ХН2МА
ФИЗИКОМЕХАНИЧЕСКИЕ И КОРРОЗИОННЫЕ СВОЙСТВА ст.ВНС И ЭИ ПОСЛЕ АЗОТИРОВАНИЯ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ
4.1 .Фосфатирование как способ подготовки поверхности перед
4.3.Математическая модель диффузии ионов М при азотировании под
азотированием.
4.2.Результаты экспериментальных работ и лабораторных исследований

действием магнитного поля
ГЛАВА
РАЗРАБОТКА БАЗОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ АЗОТИРОВАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЗМОВ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ 5
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ 9
ЛИТЕРАТУРА


Высокая степень диссоциации аммиака, кроме того, уменьшает концентрацию азота в поверхностной части азотированного слоя, что снижает его коррозионную стойкость. Правильно проведенный процесс кратковременного азотирования не только резко повышает коррозионную стойкость, но и значительно повышает предел выносливости сталей, особенно в условиях коррозии. Одновременно отмечается и повышенное сопротивление износу. Известно, что структура, состав и свойства поверхности определяют многие эксплуатационные характеристики деталей машин. Большинство деталей машин работает в условиях изнашивания, коррозии, кавитации и циклических нагрузок, когда максимальные напряжения возникают в поверхностных слоях металла. Поверхностное упрочнение рассматривается как повышение твердости, износо, задиро и кавитационной стойкости, сопротивление фреттинг коррозии в целом, создавая одновременно в поверхностных слоях благоприятные остаточные напряжения сжатия, что способствует увеличению долговечности машин . В табл. I приведены различные технологические приемы упрочнения, которые входят в указанные выше три способа. Особенность всех приемов, относящихся к способу 1, заключается в том, что, исключая прием упрочнения путем наклепа, происходит упрочнение только поверхностного слоя материала в результате мартенситного превращения, вызванного закалкой поверхности. Из приведенных приемов наиболее быстро развивается технология лазерной термической обработки. В результате разработки лазеров на углекислом газе с большой непрерывной мощностью, лазеры начали широко применяться для поверхностного упрочнения черных металлов. Насыщение металлами Хроматирование и др. Покрытий карбидами ТДпроцесс Сг7С3 и др. Продолжение табл. После нагрева производится охлаждение. Процесс охлаждения представляет собой самозакалку, основанную на теплопроводности внутрь обрабатываемого изделия. Скорость охлаждения составляет 35 градс. При лазерной обработке можно выделить следующие два вида механизмов поверхностного упрочнения. Вопервых, упрочнение происходит в результате образования мартенситной структуры при очень резком нагреве и охлаждении. Вовторых, упрочнение в некоторых случаях происходит в процессе расплавления и затвердевания металла. Применение лазерных технологических установок для термообработки обеспечивает возможность практически полной механизации и автоматизации процесса, тем самым резко повышает производительность труда. Вид упрочнения материала в результате наклепа табл. Сюда относятся способы обдувки
абразивными зернами и дробеструйная нагартовка. В результате проведения такой упрочняющей обработки повышается предел усталостной прочности и износостойкость обрабатываемого материала. ЗТВ и с перекрытием оплавлением поверхности детали ЗТВ 3 химикотермическая плазменная обработка 4 упрочнение в сочетании с другими способами объемной или поверхностной термической обработки. Плазменное упрочнение без оплавления поверхности является наиболее распространенным для стальных деталей, поскольку упрочнения обеспечивают сохранение качества шероховатости поверхности, достигнутого соответствующей механической обработкой. В этом одно из основных технологических преимуществ данного процесса, который на практике используется обычно как финишная операция. Требуемые значения твердости, размеров и эксплуатационных характеристик ЗТВ регулируются режимом обработки в достаточно широких пределах. Однако в случаях когда необходимо получить особые эксплуатационные свойства, возможно и упрочнение с оплавлением поверхности стальных деталей. Возможность реализации химикотермической обработки при плазменном нагреве деталей определяется родом газа, используемого в качестве плазмообразующего. Наибольшее практическое применение для этих целей получили аргон плазмотроны прямого и косвенного действия и сжатый воздух плазмотроны прямого действия. Использование инертного газа аргона позволяет обеспечить получение качественных упрочненных слоев без дефектов и окисления. При этом не происходит насыщение упрочненной поверхности какимилибо элементами и благодаря структурным изменениям осуществляется только термическое упрочнение.