Повышение технологических и эксплуатационных характеристик тугих резьбовых соединений

• Автор: Оконешников, Владимир Александрович
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Пермь
• Количество страниц: 243 c. : ил

I. Введение
I. АНАЛИЗ СОВРЕМЕННЫХ СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ ТУГИХ РЕЗЬБОШХ СОЕДИНЕНИЙ И ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ГЛАДКО-РЕЗЬБО-ШХ СОЕДИНЕНИЙ
1. Тугое резьбовое соединении как неотъемлимый конструктивный элемент машины
2. Современные способы получения тугих резьбовых соединений
2.1. Резьбовые соединения за счет натяга по среднему диаметру
2.2. Резьбовые соединения на клее
2.3. Резьбовые соединения с использованием специальных вставок
2.4. Резьбовые соединения с использованием стопорных колец
2.5. Гладко-резьбовые соединения
3. Обзор литературных данных о тугих резьбовых соединениях, полученных пластическим деформированием
4. Задачи исследования гладко-резьбовых соединений
П. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
1. Образщ и материал образцов
2. Оснастка для сборки резьбовых соединений
3. Оборудование, измерительная аппаратура,
приборы и инструменты
4. Частные методики проведения исследований
4.1. Технологические исследования резьбовых

соединений
4.2. Определение напряжений в стенке
4.3. Определение характера распределения нагрузки по виткам резьбы
4.4. Измерение микротвердости
4.5. Определение прочностных характеристик резьбошх соединений
Ш. РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИЕ ПРЕД10СЫЛКИ ПОЛУЧЕНИЯ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ГЛАДКО-РЕЗЬВО ШХ СОЕДИНЕНИЙ
1. Определение диаметра отверстия
2. Определение степени заполнения профиля
резьбы
3. Распределение натрузки по виткам резьбы.
Пути повышения прочности гладко-резьбовых
соединений
3.1. Резьбовые соединения с коррекцией по шагу
3.2. Теоретический расчет коррекции шага для гладко-резьбового соединения
4. Распределение напряжений в стенке корпуса
5. Шводы
1У. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ГЛАДКОРЕЗЬБОЕЫХ СОЕДЙНЕНИЙ
I. Крутящий момент как комплексный показатель.
качества гладко-резьбового соединения
1.1. Влияние диаметра гладкого отверстия на величину крутящего момента при завинчивании шпилек
1.2. Определение регламентированного диапазона
1.2.1. Наименьший допустимый крутящий

момент
1.2.2. Наибольший допустимый крутящий
момент
1.3. .Влияние погрушностей геометрических
параметров резьбы шпильки на крутящий
момент при сборке
1.4. Влияние угла профиля на величину
крутящего момента
1.5. Влияние коррекции по шагу на величину крутящего момента
1.6. Влияние материала корпусной детали на величину крутящего момента
1.7. Влияние СОН на величину крутящего
момента
1.8. Влияние избыточного давления в полости отверстия на крутящий момент
1.9. Влияние стабилизации и термоциклической нагрузки на момент стопорения гладкорезьбового соединения
2. Влияние диаметра отверстия на заполнение
профиля резьбы
3. Определение осевого усилия, необходимого
для завинчивания шпилек
4. Конструкторско-технологические рекомендации использования гладко-резъбошх соединений
4.1. Исследование ремонтопригодности
4.2. Допустимая толщина стенки
5. Решение практических задач по обеспечению коррекции шага резьбового соединения

Например, при исследовании влияния конструктивных и технологических факторов на величину крутящего момента при сборке резьбовых соединений были использованы в ряде случаев шпильки с шлифованной резьбой. Это позволило получить детали с более точной и стабильной геометрией резьбы, где исключены такие погрешности, как погрешность шага, угла профиля, биение по диаметрам. Тем самым были получены более достоверные данные по влиянию погрешностей изготовления резьбы и некоторых технологических параметров процесса сборки резьбовых соединений на крутящий момент. Причем, шлифованные шпильки использовались только для сопоставления степени влияния тех или иных параметров на крутящий момент. Для принятия технологических и эксплуатационных параметров гладкорезьбовых соединений использовались только шпильки, изготовленные серийным способом-накатыванием резьбовыми накатными роликами.
Исследования, связанные с определением степени заполнения профиля резьбы шпильки, влияния на него различных технологических и конструктивных параметров проводились по микрошлифам, изготовленным по осевому сечению резьбового соединения по стандартной методике.
4.2. Определение напряжений в стенке
Все исследования, связанные с определением напряжений в стенке, цроводились методом тензометрирования при помощи датчиков сопротивления из тензометрического константана. Датчики наклеивались на цилиндрические образца (рис.Юв) по периметру окружности на расстоянии 5 мм от опорного торца резьбового соединения с целью исключения концевого эффекта. Диаметры образцов изменялись в диапазоне от1,8с(0до5с^о , где с10 - диаметр отверстия под шпильку.