Повышение эффективности технологических процессов изготовления прессового инструмента с использованием современного многоцелевого станочного оборудования

• Автор: Таиров, Илья Евгеньевич
• Шифр специальности: 05.02.08
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 2014
• Место защиты: Москва
• Количество страниц: 132 с. : ил.

Оглавление
Введение

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задачи исследования

1.1 Служебное назначение изделий и анализ их конструкции

1.2 Технология производства таблеток, принцип работы таблетпрессов

1.3 Выводы
Глава 2. Исследование и анализ действующа технологических процессов изготовления прессового инструмента для таблетпрессов
2.1 Анализ требований обеспечения геометрической точности плоскоцилиндрических таблеток

2.2 Роторный таблетпресс и его технологические размерные связи

2.2.1 Служебное назначение и рабочие узлы таблетпресса

2.2.2 Исследование методов достижения точности в
технологических размерных цепях таблеточных прессов
2.3 Исследование и анализ рабочего технологического процесса изготовления детали «пуансон верхний»
2.4 Исследование и анализ технологического процесса изготовления детали «матрица»
2.5 Выводы
Глава 3. Разработка новых технологических процессов изготовления прессового инструмента для таблетпрессов с применением современных многоцелевых станков
3.1 Разработка и исследование нового технологического процесса изготовления детали - «пуансон верхний»
3.1.1 Разработка и анализ выполняемых технологических операций
3.1.2 Моделирование геометрии «пуансона» и его заготовки с использованием САИ-системы
3.2 Выявление и анализ технологических размерных связей, определяющих достижение параметров точности «пуансона»
3.3 Разработка нового технологического процесса изготовления детали «матрица»
3.3.1 Разработка и анализ выполняемых технологических операций при изготовлении «матрицы»
3.3.2 Моделирование геометрии детали «матрица» и ее заготовки с использованием САБ-системы
3.4 Выявление и анализ технологических размерных связей, определяющих достижение параметров точности детали «матрица»
3.5 Выводы
Глава 4. Обеспечение требуемой точности прессового инструмента на операциях механообработки и сборки. Технико-экономическая эффективность результатов исследований
4.1 Моделирование технологий механической обработки деталей прессового инструмента для автоматизированной! разработка управляющих программ для станков с ЧПУ
4.1.1 Моделирование технологий механической обработки детали типа «пуансон»
4.1.2 Моделирование технологии механической обработки деталей типа «матрица»
4.2 Конструкторско-технологические методы обеспечения точности соединения прессового инструмента таблетпрессов
4.3 Внедрение результатов исследования и их технико-экономическая эффективность

4.3.1 Экономический эффект внедрения технологического процесса
изготовления детали «пуансон верхний»
4.3.2 Экономический эффект внедрения технологического процесса
изготовления детали «матрица»
4.4 Выводы
Заключение и общие выводы
Список литературы
Приложение А. Акты внедрения результатов работы в производственный
процесс

Полученный средний допуск на составляющие звенья является жестким, экономически не целесообразным, поэтому исследуем возможность решения этой задачи путем применения метода частичной взаимозаменяемости. С этой целью принимаем коэффициент риска /д =3, который соответствует минимальному

проценту брака Р = 0,27%. Для условий массового производства коэффициент Я ,
характеризующий закон рассеяния отклонений на составляющих звеньях принимается равны звенья составит[6]:
принимается равным Я2 = 1/9. С учетом этого средний допуск на составляющие
Тср = - А- = -^2- —0,01 мм (2.14)
Р /дЛ/я2(ш-1) 3^79(5^1)
В результате перехода на метод частичной взаимозаменяемости с допущением минимального процента брака Р = 0,27% средний допуск на составляющие звенья был расширен в 1,6 раза с Тср = 0,006 мм до Тср = 0,01 мм
Однако средний допуск на составляющие звенья остается жестким, экономически не целесообразным. Анализ показывает, что решение рассматриваемой задачи одним из методов взаимозаменяемости не представляется возможным. Поэтому далее анализируем возможность
применения метода регулировки с использованием подвижного компенсатора.
Исследование размерных связей таблеточного пресса показывает, что в конструкции пресса предусмотрена возможность выполнения точной регулировки положения его рабочих органов, определяющих формирование замыкающее звено Гд- толщины получаемой таблетки.
Роль подвижного компенсатора в данном случае выполняет торцевой кулак, профиль которого определяет величину вертикального перемещения пуансона относительно матрицы (размер Гз) в момент формирование толщины таблетки Г&.
В соответствии с этим назначаем на составляющие звенья размерной цепи отклонения (см. таблицу 2.2).