Разработка и исследование информационно-измерительных систем контроля конвейерного оборудования

• Автор: Муратов, Ирек Мугазамович
• Шифр специальности: 05.11.16
• Научная степень: Кандидатская
• Год защиты: 1984
• Место защиты: Куйбышев
• Количество страниц: 185 c. : ил

1. СОСТОЯНИЕ И ПОСТАНОВКА ВОПРОСА СИНТЕЗА ИИС

КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ КОНВЕЙЕРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. Ю

1.1.Классификация ИИС. ИИС контроля и диагностики конвейерного оборудования

1.2.Параметры для оценки состояния конвейерного оборудования. Выбор модели измерения и крите- 22 рия адекватности.
1.3. Выбор и исследование модели состояния объекта контроля. Общий алгоритм функционирования ИИС.
1.4. Выводы
2. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ СИНТЕЗА ИИС КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ КОНВЕЙЕРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
2.1.Этапы синтеза ИИС контроля и диагностики конвейерного оборудования на базе микро-ЭВМ

2.2.Разработка метода оценки геометрических параметров движущихся объектов

2.3.Организация системы отсчета для измерения геометрических параметров движущихся объектов
2.4.Разработка и исследование принципов построения первичных преобразователей систем измере- 72 ния движущихся объектов.'
2.5.Выводы

3.АНАЛИЗ ПАРАМЕТРОВ ИИС КОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ
КОНВЕЙЕРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
3.1. Обобщенная модель ИИС. Исследование вопросов 80 оптимизации системы.
3.2.Вывод аналитического выражения условия ста-ционарностн ИИС на основе использования теории массового обслуживания.
3.3. Анализ- точности ИИС

3.4.Разработка метода повышения точности измерения на основе апроксимации функции скорости движения 102 объекта измерения.
3.5.Метод корректировки обобщенный результатов изме- 205 рения как результат решения задачи блуждания ресурса
по одномерной целочисленной области.
3.6.Аналитическое прогнозирование технического состояния
конвейерного оборудования. Разработка номограммы моделей состояния объекта контроля и диагностики
3.7.Выводы
4.РАЗРАБОТКА И ЭКОТЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ИИС КОНТ- 12б
РОЛИ И ДИАГНОСТИКИ КОНВЕЙЕРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
4.1.Основные принципы построения ИИС
4.2.Методы экспериментальных исследований и оценка точности ИИС
4.3.Аппаратная реализация отдельных функциональных блоков ИИС.
4.4.Разработка программ моделирования состояния конвейерного оборудования. 153 Правило пользования номограммами моделей состояния конвейерного оборудования.
4.5.Результаты практического использования ИИС
контроля и диагностики конвейерного оборудования
•4.6. Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
ЛИТЕРАТУРА
ПРИЛОЖЕНИЕ'

Актуальность проблемы. В условиях современного производства проблема поддержания высокого уровня надежности работы технологического оборудования непосредственным образом связана с задачей дальнейшего роста эффективности и качества народного хозяйства [1_] . Сегодня массово-поточное производство характеризуется наличием большого количества транспортной техники, среди которой ведущее место занимают грузонесущие конвейеры ( ГК ). Непосредственная связь процесса производства с работой грузонесущих конвейеров предъявляет весьма высокие требования по надежности к элементам тяговых цепей. Аварии из-за отказов элементов ( узлов соединения ) тяговых цепей приводят к длительным остановам технологических линий,что сказывается на ритме производства и приносит предприятию значительные убытки.
Однако, до настоящего времени контроль состояния ГК не автоматизирован, проводится вручную с помощью шаблонов на работающем конвейере. Как показывает опыт эксплуатации ГК на Волжском автомобильном заводе (г.Тольятти), такой контроль допускает ошибки I и П рода и не позволяет эксплуатировать его до полной выработки моторесурса,так как, согласно существующей технологии, предусмотрена полная замена тяговой цепи при появлении предельно изношенных узлов соединения,более 30% от всей длины цепи . Кроме того, работа, связанная с проведением контроля, очень трудоемка и не отвечает требованиям техники безопасности.
Таким образом, проблема надежной эксплуатации ГК, зависящей от достоверности метода контроля,его производительности, безопасности проведения и возможности прогнозирования состояния объекта, приводит к необходимости оснащения ремонтных работ

2.2.Разработка метода оценки геометрических параметров движущихся объектов.
Рассмотрим задачу измерения геометрических параметров для класса объектов, характеризуемых движением по строго определенной траектории. В качестве движущегося тела понимаем абсолютно твердое тело (инвариантность тела), состояние которого определяется одним из параметров: линейный размер, величина утла, радиус скругления. Т.к. состояние исследуемого объекта контроля - конвейерная цепь, адекватно значению ресурса (см. формулу 1.23),а ресурс есть линейный размер,то задача измерения параметров конвейерной цепи является частным случаем рассматриваемой задачи. Ориентируя использование разрабатываемого метода на контроль технологического оборудования в процессе его работы, в качестве основных требований выдвинем следующие:
- высокая точность измерения предельных параметров объекта;
- отсутствие контакта с объектом измерения;
- процесс измерения разворачивается в процессе движения объекта;
- возможность автоматизации процессе измерения;
- простота реализации метода.
Известно,что измерение в производственных условиях может осуществляться разными средствами и методами,обеспечивающими различную точность. В каждом конкретном случае точность измерения зависит от принципа действия, конструкции и точности изготовления измерительного устройства, а так же от условий его настройки и применения. В настоящее время в машиностроении используют методы [2 , 4-*6,12,13,15,22,25,26,28,31+34 ,36,40,43,44, 50,62,66,71,72,81,83,86,93,102,104,107,109»III,113,Пб] »которые